Por ejemplo en el nuevo portal interactivo de Internet "LCS Remote Service", Krones resume todos los servicios en línea posibles del servicio posventa Lifecycle Service. Por medio de una clave de acceso, los clientes de Krones y también los empleados de Krones tendrán acceso a este portal desde cualquier lugar del mundo, e incluso desde su teléfono móvil. Contiene información y acceso directo a todas las opciones del servicio LCS a distancia. Incluye herramientas como el centro de atención (Help Desk) para preguntas técnicas, diagnóstico a distancia y Teleservicio, catálogo y tienda de repuestos eGate y eCat así como consultas sobre contratos y posibilidades de integración de paquetes de actualización de máquinas, las cuales cada cliente podrá generar personalmente para su propio parque de máquinas.

Pabellón 3 Stand F32

Cursos de formación abiertos para la cualificación de nuevos empleados
La Academia Krones ofrece asistencia a los clientes de Krones con medidas de formación adecuadas para empleados nuevos y antiguos. Además del entrenamiento al adquirir una máquina nueva, la Academia ofrece con su catálogo de programa de formación seminarios abiertos, los cuales pueden ser seleccionados y reservados por los clientes. Con esta nueva alternativa de capacitación, ahora es más fácil enviar a empleados a los cursos, independientemente de la compra de una máquina nueva. Esta oferta es válida ahora en todos los Centros de Formación en diferentes partes del mundo para diferentes grupos objetivo como operadores, personal de mantenimiento, electricistas e ingenieros TI, supervisores y jefes de planta.

Pabellón 7a / Stand 216

Ejemplo Schiffers Food B.V. en Hoensbroek: El productor de bebidas refrescantes perteneciente al grupo cervecero holandés Bavaria N.V., encargó al departamento Lifecycle Service (LCS) de Krones el diseño de una nueva familia de envases PET para su producto "First Choice" compuesta por dos botellas de 0,5 l, tres de 0,75 l y una de 1,5 l. Además, el servicio posventa LCS de Krones se encargó del equipamiento técnico de la línea completa. Con este servicio integral Krones ofrece al cliente su asistencia durante el proceso de conversión de una línea a un nuevo envase, además de realizar todos los ajustes necesarios en la estiradora-sopladora.

Primero se definieron las principales características de las botellas tales como diámetro, altura, tamaño de las etiquetas y su volumen. Mediante los datos CAD tridimensionales se obtuvo la primera imagen visual de la nueva botella. Posteriormente a la construcción de los moldes de soplado para el nuevo diseño, el cliente analizó los prototipos de botellas producidos por la estiradora-sopladora de laboratorio en el Centro Tecnológico PET de Krones. Los moldes de soplado para las estiradoras-sopladoras son construidos y producidos principalmente en la sede central de Krones en Neutraubling, garantizando así una estrecha colaboración con los demás departamentos especializados, lo cual permite definir la factibilidad técnica del diseño en una fase muy temprana de su desarrollo.

A continuación de la producción de las botellas de muestra en las máquinas de laboratorio y su autorización por el cliente, se efectuaron marchas de prueba en la máquina de la planta de Schiffers con los recién fabricados juegos de moldes. Además de la estiradora-sopladora Contiform S16 con 16 nuevos moldes de soplado, la conversión incluyó además el transportador aéreo AirCo, el reequipamiento de la llenadora con la taponadora, de las etiquetadoras Contiroll y Canmatic, del transportador de envases SynCo, hasta la embaladora Variopac para embalajes retractilados sobre bandeja y la paletizadora Robot 3A. 

Después de una semana de fase de instalación y de puesta en servicio, los técnicos del servicio posventa Lifecycle entregaron la línea convertida al formato nuevo con el grado de eficiencia convenido. Así concluyó la conversión completa de toda la línea a la nueva botella PET de 1,5 l del producto First Choice. Posteriormente tuvo lugar la muy exitosa campaña de introducción al mercado de la primera botella con el diseño nuevo. La elevada aceptación en el mercado y la satisfacción por parte de Schiffers Food en cuanto al servicio prestado por un solo proveedor integral conllevaron a la adjudicación de un nuevo pedido en la primavera 2007 a Krones LCS: la implementación de otros dos tamaños de botella del producto First Choice incluyendo todas las piezas necesarias para el cambio de formato de la línea.

Más de un año de experiencia en la práctica con las unidades de vibración permite ahora confirmar los siguientes resultados:

• Aumento del rendimiento
• Mejor capacidad de clarificación del mosto
• Mejor filtrabilidad de las cervezas
• Menor carga de oxígeno del macerado
• Las unidades de vibración pueden ser instaladas posteriormente, previa consulta técnica.

Para compensar variaciones durante problemas o paros en la línea sirve un control rápido y flexible de las UP que garantiza una calidad homogénea del producto. Un control de UP de la última  generación puede ser integrado posteriormente en todos los pasteurizadores de túnel de Sander Hansen que todavía tienen el control PUC1 o en modelos de otros fabricantes.
La actualización del control de UP permite un control extremadamente preciso y dinámico de las unidades de pasteurización con riego de funcionamiento exacto y transportador de cinta continuo. El control de UP es realizado mediante ordenador personal con interfaz Windows. El control ampliado de múltiples criterios permite al usuario definir o ajustar simultáneamente de forma directa y activa varios parámetros  objetivos (p.ej. valores UP y TAT –time above temperature, o sea el tiempo por encima de la temperatura). También es posible controlar valores objetivo secundarios.

El plástico sustituye el acero inoxidable: El montaje posterior de los casquillos de plástico en la válvula de llenado del sistema mecánico de llenado VK reduce el desgaste de la válvula de aire comparándola con el casquillo del flotador de  aire en acero inoxidable utilizado hasta este momento, consiguiendo su mayor disponibilidad y eficacia. Esta actualización se amortiza generalmente en algo más de un año. El montaje posterior se  realiza en muy poco tiempo.
Una consecuencia positiva es la reducción  considerable de las piezas de repuesto y consecuentemente del tiempo de trabajo para su sustitución. No resulta desgaste en los ejes conmutadores y se reduce al mínimo él de la válvula de aire. El proceso CIP se desarrolla muchos más fácilmente con estos casquillos. La modificación sirve para sistemas de llenado del tipo Mecafill VK de los años constructivos 1986 hasta 1999.

Lograr notables mejoras cualitativas con medidas relativamente simples: ello es posible con los paquetes de actualización. La inyección por alta presión (HDE en alemán) de Krones sirve y puede ser instalada como paquete de acondicionamiento posterior en todas las llenadoras de todos los fabricantes. Permite obtener óptimos valores de oxígeno y de aire dentro del cuello de la botella adaptando la velocidad y la presión en cada estación. Con ello se logra prolongar la conservabilidad de los productos debido a una menor cantidad de oxígeno en el cuello de la botella.
La presión y velocidad pueden ser adaptadas a cualquier bebida con CO₂ embotellada, incluso cuando hay una variación de la temperatura. Lo anterior sucede de manera automática a través de la selección del tipo de bebida y de ciertos parámetros almacenados en el mando. La inyección también puede ser adaptada estando la llenadora en funcionamiento. La inyección por alta presión reduce además el número de botellas con llenado insuficiente en caso de paradas de emergencia o durante el rearranque de la máquina.

Mediante una serie de medidas de optimización es posible mejorar ulteriormente el rendimiento de producción de las estiradoras-sopladoras de la serie constructiva Contiform S ya instaladas. Todas las estiradoras-sopladoras de Krones de la segunda generación pueden ser optimizadas con equipos adicionales y paquetes de actualización, los cuales se amortizan además rápidamente. Algunas de estas medidas aceleran el cambio de producto, otras aumentan el rendimiento por cavidad y algunas prolongan la vida útil y reducen los tiempos de parada.

Sigue el auge de los envases PET
El mercado global de los envases PET sigue creciendo. Según cálculos del analista de mercado Euromonitor la cantidad de botellas PET producidas aumenta anualmente en aproximadamente un siete por ciento hasta alcanzar en el 2009 casi 350 mil millones de unidades por año (350.000.000.000). En el 2005 la producción anual era de 278 mil millones y para el 2006 se calculan 288 mil millones de unidades por año. Y a medida que aumenta la cantidad de unidades producidas aumenta también el mercado de bebidas envasadas en envases PET. De lo anterior se deduce la importancia de producir los envases PET de la manera más rentable posible.

Pionero en aumento del rendimiento
Desde 1997 y a lo largo de los diez años de historia de la Contiform, Krones se convirtió rápidamente en un pionero del mercado. En 2002 Krones fue el primer fabricante en ofrecer un rendimiento de 1.600 env/h por molde de soplado. Lo mismo ocurrió en 2004. Krones fue el primer fabricante de máquinas en aumentar el rendimiento por molde a 1.800 envases por hora.
Y lo mejor de todo: este rendimiento de 1.800 env/h y molde no sólo es alcanzado por las máquinas de construcción reciente. Con un paquete de actualización también las máquinas ya instaladas pueden alcanzar las actuales velocidades máximas de 1.800 env/h por molde.

Paralelamente Krones ha desarrollado otros equipos adicionales de uso opcional. A comienzos de 2002 era instalada la primera unidad PreformCheck para inspección de las preformas, seguida un año después por una unidad enjuagadora Prejet para la limpieza interior de las preformas con aire ionizado, ya sea como máquina individual o combinada con la unidad PreformCheck. Posteriormente salió al mercado una unidad de inspección de botellas PETView integrable en la Contiform.

Cambio rápido
Krones ha desarrollado diferentes paquetes de actualización que permiten reasumir rápidamente la producción incluso en caso de cambios frecuentes, contribuyendo así al aumento del grado de eficiencia de la máquina:

• Una pinza de cinco mordazas de cambio rápido reduce los tiempos de cambio de las pinzas en hasta un 40 por ciento. Al mismo tiempo la pinza de cinco mordazas aumenta la seguridad de manipulación de las preformas ya que el diámetro interior de la boca de la preforma puede variar hasta en ± 0,2 mm del diámetro nominal. Además con la pinza de cinco mordazas se puede compensar la ovalidad del diámetro interior de la boca dentro de una cierta tolerancia permitida. Lo cual aumenta la seguridad de manipulación de las preformas.
• Con las pinzas de transferencia de cambio rápido es posible reducir el tiempo de cambio por pinza en hasta un 80 por ciento.
• Cambiado los antiguos topes de estirado enroscables por la nueva ejecución enchufable se pueden reducir considerablemente los tiempos de cambio de formato. El ahorro de tiempo calculado es de un 90 por ciento.
• Con el paquete de actualización “Base Quick Change” se puede ahorrar aproximadamente un 30 por ciento del tiempo, ya que se necesita sólo una palanca de apriete para cambiar el fondo del molde.

Registro de la curva de presión
Si la máquina Contiform es equipada posteriormente con un registro de curva de presión entonces se mejora la reproducibilidad del proceso de soplado en cada estación individual. Lo anterior permite detectar prematuramente eventuales desviaciones del proceso en una estación. Cuando una botella es soplada con desperfectos se puede apagar anticipadamente el proceso de soplado y así reducir el número de botellas eliminadas. Con este sistema de registro se detectan incluso agujeros pequeños y las válvulas de soplado o de descarga de presión gastadas son determinadas con facilidad. Con un ajuste correcto de los valores límites se dispone así de una excelente herramienta de control de calidad de las botellas.

Eyector de preformas en el horno
Con el eyector de preformas en el horno como paquete de actualización la máquina permanece en funcionamiento en caso de preformas mal enfiladas y se evita una parada de emergencia. De esta manera se reducen a un mínimo las paradas de producción y la consecuente pérdida de preformas y de envases y por lo tanto también los costos. Paralelamente se evitan daños dentro de la máquina debido a p.ej. preformas tambaleantes.

Otros paquetes de actualización

• Con la lubrificación adicional en la leva principal se prolonga la vida útil de los rodillos de leva y de la leva principal.
• Con una reducción del ruido de la aspiración del horno es posible reducir las emisiones de ruido de la Contiform en aproximadamente 3 dB, referente a la aspiración como la fuente más fuerte de emisión de ruidos.
• Un control temprano de la varilla de estirado aumenta la fiabilidad operacional de la máquina. Con una detección temprana del desgaste y la de ahí resultante parada de emergencia de la máquina se evitan tiempos improductivos.
• Un automatismo inteligente de rearranque garantiza un proceso de calentamiento constante después de una fase de stand-by. De esta manera se evitan tanto preformas desechadas y calidades variables de botellas por temperaturas fluctuantes de las preformas.
• El sistema Temperature Wizard mantiene constante el proceso de calentamiento y la calidad de las botellas debido a espesores de pared constantes incluso cuando cambian las condiciones ambientales. Con su instalación disminuyen también las exigencias en cuanto a cualificación técnica del operador.
• El aire comprimido es un factor de costos decisivo en el proceso de soplado de envases PET. Para su reducción Krones ha desarrollado el paquete Air Wizard.

Son todos paquetes de actualización para mejorar la rentabilidad y la eficiencia de las estiradoras-sopladoras Contiform y para aumentar el beneficio del cliente.

Analizando los costos de producción de envases PET se observa que los costos de material para PET son el mayor factor de costos con más del 70 por ciento de los costos totales. El resto de los costos lo constituyen por partes iguales la producción de preformas y el proceso de estirado-soplado. A su vez del 13 por ciento de los costos totales que representa el proceso de estirado- soplado, alrededor del 23 por ciento son costos operativos.

Ahorro de energía durante la calefacción
Se ha comprobado que las lámparas viejas (después de alrededor de 11.000 horas de servicio) consumen hasta un 30 por ciento más de energía que lámparas nuevas. Por tal motivo es aconsejable controlar regularmente y cambiar las lámparas cuando sea necesario. El segundo factor de ahorro es la distancia de las lámparas. En la nueva caja de reflectores ha sido reducida la distancia entre las lámparas y las preformas. Con este nuevo diseño estándar del horno, el cual también es instalable posteriormente se consume aproximadamente un 10 por ciento menos de energía durante la calefacción.

Reducción de costos de consumo durante el soplado
Durante el soplado también se pueden disminuir los costos de consumo con la reducción del volumen muerto. Una reducción constructiva del volumen del bloque de válvulas y de las toberas de soplado de 500 ml a 250 ml no afecta el proceso técnico en sí, ya que las secciones transversales para el flujo del aire de soplado permanecen iguales. Esta reducción del volumen muerto constituye un estándar en las máquinas Contiform nuevas y para estiradoras-sopladoras ya instaladas está disponible como paquete de actualización. Al reducir el espacio que debe ser rellenado con aire de presión se puede lograr, dependiendo del tamaño del envase, un ahorro de más del 7 por ciento (en envases de 500 ml hasta un 25 por ciento) de los costos de consumo de aire.

Una importante empresa manantial y productora de refrescos alemana operaen una de sus plantas cuatro estiradoras-sopladoras de Krones de diferentes series constructivas y fabricadas entre 1999 y 2003. Una creciente propensión a fallas en el transcurso de los años aumentaron los costos de reparación en la empresa. El explotador buscaba por lo tanto reducir los costos del mantenimiento curativo y los tiempos de parada pero con costos calculables. Para reducir los costos totales Krones optó por una solución aparentemente singular consistente en aumentar el volumen de trabajo y con ello también los costos de las medidas de mantenimiento programadas. Sin embargo de esta manera se lograron reducir al mínimo las intervenciones no programadas así como también los costos indirectos causados por una parada de la producción. Reduciendo así claramente los costos totales.

La empresa manantial y Krones firmaron un contrato de mantenimiento que incluye las siguientes prestaciones:

• Gestión y optimización permanente del inventario de repuestos en la sede del cliente Ejecución de trabajos de reparación pequeños
  durante las visitas de inspección/mantenimiento
• Cambio de las piezas de desgaste durante las visitas de inspección/mantenimiento
• Programación futura de las visitas de inspección/ mantenimiento
• Programación y ejecución de un reacondicionamiento anual

La programación y ejecución de todas las medidas son acordadas con el personal en la sede del cliente.

Mantenimiento preventivo y conforme al estado operativo actual
Las máquinas son revisadas once veces al año y la revisión dura un día por máquina. Durante estas visitas de inspección/mantenimiento se realizan también
reparaciones pequeñas y se cambian piezas de desgaste. Una vez al año es efectuado un reacondicionamiento completo que dura cuatro días por máquina. Naturalmente las fechas de ejecución de los trabajos son acordadas conjuntamente con el explotador. Las medidas de mantenimiento preventivo y curativo son ejecutadas por los mecánicos de Krones. Adicionalmente Krones se encarga de mantener en el inventario del almacén de repuestos del cliente las principales piezas de desgaste y de repuesto para
asegurar la disponibilidad de la línea. Con el cliente se decide el tipo y la cantidad de piezas que deben ser almacenadas en su sede. El precio global incluye las reparaciones siempre y cuando no hayan sido causadas por un manejo inadecuado.

Amortización breve
El objetivo común de ahorrar costos en suma fue logrado rápidamente. Con el contrato se han minimizado las intervenciones no programadas y las paradas prolongadas no programadas son poco frecuentes. Dicho objetivo se logró gracias a un mantenimiento continuo de las máquinas por parte de técnicos de Krones que conocen perfectamente el avance del desgaste, las “particularidades” de la máquina así como de las condiciones de trabajo y por ello pueden realizar un mantenimiento preventivo y conforme al estado operativo actual de las máquinas. La programación inteligente de las visitas de los mecánicos aumenta su efectividad y permite ahorrar costos. Un inventario específico de repuestos en la sede del cliente reduce los tiempos de parada de la producción en caso de fallas técnicas.

Para el explotador de las cuatro estiradoras-sopladoras, el contrato de mantenimiento se ha amortizado en poco tiempo.

Con el conjunto etiquetador de etiquetas autoadhesivas APS 3 Krones ha diseñado un dispensador de etiquetas de alta velocidad para el etiquetado de etiquetas autoadhesivas que combina la aplicación rápida y precisa de etiquetas con un manejo fácil y cambio sencillo de formatos. Opcionalmente este conjunto etiquetador APS 3 se puede dotar con un dispositivo detector absoluto del extremo final de bobinas. Tan sólo cuando se llegue al extremo final propiamente dicho de la bobina de etiquetas el dispensador APS 3 se detiene y se conmuta al funcionamiento con técnica de autocambio o bien inicia el empalme automático de bobinas. Con la técnica convencional permanecen hasta 30 etiquetas sobre cada mandril de la bobina. Con el uso del dispositivo de detección absoluta del extremo final de la bobina se evita esta pérdida de etiquetas.

Cuando las pinzas de sujeción por el anillo del cuello poseen un sistema magnético entonces las paradas de máquinas debido a rotura de elementos elásticos del sistema convencional pertenecen al pasado. Los nuevos elementos de sujeción deben ser cambiados sólo cada dos años y sus exigencias de mantenimiento son por lo tanto mínimas. En esta ocasión hay que cambiar regularmente los casquillos del cojinete y las pinzas gastadas, con lo cual aumentan la seguridad funcional y también la disponibilidad de la máquina. En una llenadora de 100 puestos de llenado los costos de reacondicionamiento se amortizan después de sólo 16 meses. La instalación de las pinzas demora aproximadamente dos días. Para su realización se seleccionan en lo posible tiempos de parada de producción por ejemplo durante trabajos programados de mantenimiento. Las pinzas de sujeción por el anillo del cuello con sistema magnético sirven para todas las llenadoras de botellas PET con sujeción por el anillo del cuello en la válvula de llenado/ cilindro elevador.

Con el cambio a las válvulas piloto de SMC Pneumatik es posible aumentar la disponibilidad de la llenadora y reducir significativamente los costos de
repuestos. Una clara optimización consiste en el encapsulamiento conforme a criterios higiénicos de las válvulas dentro de un alojamiento de acero inoxidable sometido a una leve sobrepresión y que por lo tanto impide el ingreso de suciedades. El cambio a las válvulas piloto de SMC es posible en todas las máquinas llenadoras de las series constructivas VKP, VP, VO, VOC antes del año de construcción 2001. Ejemplo: En una llenadora de 100 puestos de llenado los costos de reacondicionamiento se amortizan después de 17 meses y los trabajos de instalación duran aproximadamente 3 días. Krones garantiza para este paquete de actualización técnico un funcionamiento sin perturbaciones de más de 20.000 horas de servicio.