克朗斯在其新型的互动网络平台“LCS远程服务(LCS Remote Service)”上，集入全部塑料回收再生服务的在线特点。将来，所有被赋予权限的克朗斯客户和员工都能够在世界各地甚至途中登陆此网络平台。该平台第一次囊括了所有LCS 的远程服务，并可直接提供使用。另外它还设置了帮助台，帮助回答技术问题或远程诊断、远程服务、eGate 和eCat 备件目录及备件商店、合同询价甚至升级事项，使每个客户今后都能自行更新其机器。

3 号展厅F32号展位

公开培训新员工
克朗斯学院对帮助客户培训现有以及新员工方面鼎力支持。除了购买新机器附带应有的培训之外，学院在培训目录上还额外提供了公开培训。客户可根据自身需求选择、报名参加。有如此培训机会，客户能更自由方便地送员工去参加培训，而不一定要买新机器。如今，学院提供这样的培训中心遍布全球，并以下列诸多群组为培训对象：如操作员、维修员、电气技师、IT工程师、主管以及厂长等等。

7a 展厅/ 216号展位

经过一年多的实际应用，证明振动单元具有以下效果：

• 提高糖化所得率
• 改善过滤槽的麦汁过滤能力
• 改善啤酒的可滤性
• 减少醪液的氧负荷
• 经过技术澄清后，震动单元可以补充安装在任何一个糖化锅上

为弥补由生产线故障或停止而造成的 波动，保证恒定优质的产品，我们可 以提供快速、灵活的PU控制。最新 一代的PU控制可安装在所有仍佩有 PUC1的Sander-Hansen隧道式巴氏灭菌器上， 或者与其他制造商的模型相整合。
借助对Sander-Hansen机械和其他制造商模型的 PU控制升级，可实现高精度的喷射和平板式输 送机的持续运行，从而对PU进行尤为精确和动 态的控制。PU控制确保95%的容器在选点值进 行消毒，即使超过该选点值，最多也不过50%。 剩余5%的容器将于选点值以上进行高温杀菌， 不会超过预设水平的两倍。这样，消毒不足的 可能性就避免了。

塑料取代不锈钢：相比先前使用的 不锈钢气套管，在Mecafill VK机械 灌装系统的灌装阀上安装塑料套管 可减少气针的磨损，从而确保更高 的可用性和效率。对于该升级的投资将在短短 的一年内得到回报，而更新本身则几乎不需花 费任何时间。
通过更新，对于备件的要求大大降低了，随之 而来的是最小化的部件更换工作量，对于合闸 手柄，更是免除了一切的部件更换需求。有了这 些套管，CIP实现非常有序且平稳的运行。这一 更新项目适用于所有1986年至1999年间制造的 Mecafill VK型灌装系统。

以相对简单的方式到达实际的质量改进：有时，升级是显而易见的答案。克朗斯的HDEFobber是适合且适用于任何制造商所有灌装机的翻新及升级选择。通过对每个站点提供适当的压力和速率，该选择可确保瓶颈处的最优氧气和空气值，每个瓶子颈部的空气含量降低，从而使产品的贮藏期限得以延长，且更加稳定。
另外，还可调整压力和速率，以适应任何灌装中的碳酸饮料，即使是在变化的温度环境下。在控制系统下选择种类设置和参数，该步骤可自动完成。在持续不断的运转过程中，Fobber也可随时调节。另外，万一发生紧急制动和重启，未灌满的瓶子数量也被减少了。
使用Fobber对现有机械进行改造所耗费时间至多不超过1个工作日，因此只要适当进行规划，生产线不会损失任何产量。

通过适当方法，现有Contiform S系列吹塑机的产量可显著提高。附加特征和技术升级也可优化第二代克朗斯吹塑机的性能，而所花费的成本在相对较短的时间内便可收回。其中一些措施确保更快的产品转换，其他则用于提高单位产量，还有一些则旨在提高总体可用性的同时，延伸机器的使用寿命。

PET容器需求仍在上涨
PET容器的全球市场正持续发展。根据市场调查机构Euromonitor的数据显示：至2009年，PET瓶产量将以每年约7%的速率增长，届时将达到3500亿个，而2005年的产量和2006年预计产量分别为2780亿和2880亿个。随着容器数量的上升，PET容器包装的饮料市场也紧跟发展步伐。因此，尽可能以低成本生产优质PET容器，这比以往任何时候都更为重要。

扩大产量的先驱
自1997年，Contiform已历经10年发展，克朗斯迅速发展成为市场上的领军企业。2002年，克朗斯就可帮助企业实现每小时1600个容器的产量，这在当时还属首例。同样在2004年，克朗斯又成为首个将产量升级至1800个容器每小时的机械制造商。
现在，又要好消息：不仅新机器克提供每小时1800个容器的产量。通过升级工作，客户可修改其现有机械，从而达到每小时1800个容器的最高速率。

与此同时，克朗斯还开发出附加的特征以供选择。2002年初，安装了第一台PreformCheck瓶坯检验器，次年，克朗斯又首次推出了以电离空气清洁瓶坯内部的Prejet瓶坯冲洗器，即可作为独立机器，也可与PreformCheck相结合。PET-View验瓶机是另一个引入的附加特征，与Contiform进行整合。

快速转换
Contiform吹塑机通常可为客户生产不同种类的产品，涉及不同的容器尺寸、形状或颜色。为保证频繁更换情况下，机器能快速重新运行，克朗斯开发了各种不同的升级选择，目的都在于提高总体效率：

• 快速更换、带五个夹子的夹抓将夹抓预备时间减少了40%，同时，也提高了瓶坯处理的可靠性，瓶坯口内径与通称直径间的偏差至多为0.2毫米。瓶坯口内径如果呈椭圆，都可使用带五个夹子的夹抓调整到允许公差以内，从而将瓶坯处理的可靠性提高。
• 借助快速更换的传递夹，每个夹抓的预备时间可减少约80%。
• 而将先前的拧上式拉伸停止器更换为新的插入式版本，预备时间可大大缩短近90%左右。
• 另外，“Base Quick Change”升级可节省近30%的时间。无须夹紧手柄以外的任何工具，模块底座就可为“Base Quick Change”所替代，从而减轻操作员的工作量。

压力曲线记录装置
当Contiform中加入压力曲线记录装置后，每个站点吹塑过程的可再现性就会提高。任何一个站点出现任何过程偏差都能及早被发现。如果一个瓶子被不正确吹塑，则在瓶子为成形前，吹塑过程就会停止，从而减少了被剔除瓶子的数量。该监控功能甚至可探测到小孔，并且能找出磨损的吹塑或吸入空气的阀门。如果正确利用极限值，则能很好地进行质量控制。

炉中被剔除的瓶坯
如果对机器进行升级，在其中加入瓶坯剔除装置，那么即使在出现错误情况下，也能维持在生产模式，不会出现紧急制动，因而将生产停机时间、瓶坯及容器的损失最小化，当然，也节省了成本。另外，机器内部的损坏也得以避免了，比例，由于不平稳的瓶坯而造成。可对剔除瓶坯进行检查，并向适当的制造厂反映情况。

进一步的技术升级

• 主凸轮内的附加润滑使凸轮滚柱和主凸轮的使用寿命得以延长。
• 炉子抽提系统处的噪音程度降低，使Contiform内的噪声发射值降低了近3分贝，因为抽提系统是最大的噪音源。
• 对拉伸杆的及早监控提高了机械的操作可靠性。由于能够及时发现磨损部件，排除了紧急制动的可能性，因而避免了长时间的停机。
• 智能化的自动重启功能保证了预备阶段过后更为稳定的加热过程，这使瓶坯免于被剔除，并且防止由于不同瓶坯温度而造成瓶子质量不均衡。
• Temperature Wizard的设计旨在确保更加稳定的加热过程，即使在变化的环境条件下，也能获得一致的瓶壁厚度，从而保证一致的瓶子质量。一旦安装之后，对于操作人员专业资质的要求也会大大降低。
• 在PET容器的吹塑过程中，高压压缩空气是一个重要的成本因素。因此，克朗斯开发了AirWizard理念来减少涉及的高压压缩空量。

所有这些升级的设计都旨在Contiform吹塑机的成本效益，提高用户利益。

吹塑过程中如何降低成本？从对PET瓶的生产成本分析中可以发现，其中涉及的最大因素为PET的材料成本，占到总成本的70%；剩余部分则或多或少在瓶坯制造和吹塑这两个过程中平均分配。而占到总成本近13%的吹塑过程，其中约23%来自于运转成本。

加热过程中的节能
吹塑过程中，首先可通过定期更换灯泡来降低加热所耗费的能源成本；其次，可检查灯泡和瓶坯之间的距离。研究显示：旧灯泡（在工作近11000个小时后）比新灯泡多耗用30%德能源，因此建议定期检查并更换灯泡。另外，灯泡与瓶坯之间的距离是第二个需要考虑的因素：克朗斯新开发的灯泡安装位置更靠近瓶坯，在加热过程中节能近10%。

吹塑过程中的消耗成本最小化
吹塑过程中，降低静区的大小同样可将涉及的消耗成本最小化。将阀组尺寸缩小、将吹塑喷嘴从500毫升缩小到250毫升并不会对吹塑过程带来任何的不利影响，因为瓶坯流的截面面积还是不变的。新Contiform机械就采用了这样一个缩小尺寸的特征，对于已安装的吹塑机，同样可提供升级。将需要灌入压缩气体的空间缩小，空气耗费的成本可降低7%以上（500毫升，则最高可降低25%），这完全取决于容器的大小。

德国一家主要的矿泉水和软饮料生产商已在其下属的一个厂房中运行了四台不同系列的克朗斯吹瓶机。这些机械均安装于1999年至2003年间。经过几年的使用，机械的故障发生率开始增加，让客户产生了更多的保养费用。因此，客户需要找到一种办法，能缩减这些费用，并以可预算的成本尽量减少停工时间。

为了减少所有的相关费用，克朗斯采用了一种初看上去较为不寻常的增加相关工作量的办法，因此也增加了固定保养的次数。但同时不必要的保养工作的次数也被降至了最低。还减少了生产线停产造成的间接损失。这表示整体费用也大幅地减少。

客户与克朗斯达成了保养协议，协议中包括以下工作：

• 对零部件库存进行现场看管与持续的优化
• 进行检测/保养工作时实施少量的维修工作
• 进行检测/保养工作时更换磨损的零部件
• 提前制定检测/保养工作计划
• 制定并实施年度检修计划

所有工作需与现场的工作人员共同制定并实施。

预防及基于保养
每台机器每年需接受11次为期一天的检测。这些检测/保养工作也包括少量的维修与磨损零部件的更换工作。每台机器每年要接受一次为期四天的全面检修。当然，这一日程可与操作员进行商议后进行调整。这些预防与条件反射式保养工作由克朗斯的装配人员完成。克朗斯还进行现场零部件库存服务，为客户提供重要的零件与磨损件，以保证生产线的效率。克朗斯还与客户商议，决定应在现场库存哪种零部件，应该库存多少。库存将不断地优化，以适应新的形势。维修费用包含在合约总价内，由于不当操作引起故障所需的维修除外。

快速回收成本
合同双方共有的节约成本的目标很快便得以实现。双方达成的约定使不必要的工作量减至最少，冗长的停产几乎完全被消除。由于克朗斯派出同组人员，不断对机器进行检查，才能够实现这一目标。这些工作人员都对零部件的磨损过程、机械的“特质”和相关的责任与义务了如指掌，因此能够有目的地开展预防性、条件反射性的保养措施。克朗斯明智的计划有效地组织起装配人员，从而减少了费用的支出。克朗斯工作人员还在现场认真选取零部件，也使技术缺乏造成的停产时间降至了最少。

对这四台吹瓶机的操作员来说，这份保养合同将很快产生回报。

克朗斯为PS贴标创建了一台高性能贴标机，即APS3压敏贴标站。该机械将高速、准确定位的贴标与轻松的操作、简易的替换程序结合了起来。

作为一个额外选项，这台APS3贴标机可与完全卷尾检测器相连。只有当商标卷真正的卷尾到达时APS3贴标机才会停止并调整到自动换档模式，或启动自动切割。使用传统的技术时，每个商标卷中心将会残留达30个商标。因为纸板中心商标网受损的地方具有不同的承受能力，所以相应地卷尾检测就不准确。安装一台完全卷尾检测器则可避免这样的损失。

使用了磁化瓶颈夹具系统后，由于传统系统的弹簧断裂而导致的机械停产则成为历史。这种新型夹具只需要两年接受一次检查。这样保养工作次数便被降低至最少。轴承衬和磨损的夹具可定期更换，极大地促进了机械的性能与效率。例如，对一台具备100个阀的灌装机进行改装后，所花费的费用仅在16个月内就能全部收回。

安装这种夹具需要两天时间——安装工作最好能在停产期间，或是安排好的服务工作期间进行。磁化瓶颈夹具能够在所有类型的塑料瓶灌装机的灌装阀/升降缸上夹取瓶颈。

提高灌装机的效率，同时大幅减少相关零部件费用——只要灌装机上装配有由SMC Pneumatik制造的导向阀，这一切便不是问题。这里所存在的最大进步，是安装在不锈钢阀控制面板里的卫生的阀密封器。密封器处于稍微偏高的压力下，因此能够防止任何污物渗入。这表示阀控制面板里不会再积累过多的污物。2001前生产的VKP、VP、VO和VOC系列所有的灌装机均可经过改装后配备上SMC的导向阀。例如：对一台具备100个阀的灌装机进行改装后，所花费的费用仅在17个月内就能全部收回。而改装工作只需3天时间。有了这一升级的技术，克朗斯就能保证生产线能连续生产20000个小时，不出现任何问题。