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    Ganze Fruchtstückchen
      Als erster Getränkehersteller weltweit brachte Coca-Cola Bottling Egypt (CCBE) im Sommer 2011 einen Fruchtsaft mit ganzen Fruchtstückchen in PET-Flaschen auf den Markt.

      Ein ganz neues Trinkgefühl und Vermarktungskonzept: Als erster Getränkehersteller weltweit brachte Coca-Cola Bottling Egypt (CCBE) im Sommer 2011 einen Fruchtsaft mit ganzen Fruchtstückchen in PET-Flaschen auf den Markt, der mit Krones Prozesstechnik hergestellt und mit Krones FlexiFruit Abfülltechnologie im Zweistrom-Heißfüllverfahren abgefüllt wird. Selbstverständlich konservierungsmittelfrei. Ein neues Verfahren komplett aus einer Hand, das in Ägypten in Rekordzeit umgesetzt wurde. Parallel zeichnete CCBE, ein Unternehmen des Coca-Cola Bottlers BIG (Bottling Investment Group), einen Servicevertrag mit weitreichenden Möglichkeiten und hoher Flexibilität für die insgesamt 20 Krones Linien in Ägypten. Dieser Dreijahres-Servicevertrag stellt ein Novum im Krones Lifecycle Service dar.

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      »Wenn du Früchte magst, wirst du Cappy lieben« sagen die Protagonisten der Werbespots im ägyptischen Fernsehen. Die Coca-Cola Marke Cappy ist altbekannt, doch mit »Cappy FruitBite« hat CCBE definitiv Neuland betreten. Die 300-Milliliter-Weithals-PET-Flasche enthält nämlich 4,3 Prozent ganze, bis zu sechs mal sechs mal sechs Millimeter große Fruchtstückchen.

      Konsequente Trennung von Saft und Fruchtstückchen

      Wesentlich für die schonende Verarbeitung und Strukturerhaltung der Fruchtstückchen ist die konsequente Trennung von Saft und Fruchtstückchen bereits im Prozessteil. Das aseptische Saftkonzentrat wird extra behandelt, separat die bis zu sechs mal sechs mal sechs Millimeter großen Fruchtstückchen. Sie werden als tiefgefrorene IQF-Blocks (Individually Quick Frozen) mit einem Gewicht von zehn Kilogramm von Fruchtherstellern aus Griechenland und der Türkei angeliefert und in zwei 5.000-Liter-Tanks im Verhältnis 40:60 mit Saft zu einem so genannten »Slurry« gemischt – ohne jegliche Zerkleinerung oder Mazerierung. Die Rührwerke in den Behältern sind dazu speziell ausgelegt. Das Konzept des langsamen Rührens reduziert hier signifikant die Scherkräfte. Der Slurry erfährt dann eine Pasteurisation in einem VarioFlash H Röhrenwärmetauscher mit innen liegenden Kreuzdrallröhren, welche die turbulente Strömung für einen besseren Wärmeübergang bei den mittel- bis hochviskosen Produkten erhöhen. Nach der Heißhaltezeit von 21 bis 30 Sekunden gelangt der Slurry direkt in den Abfüllbereich zum Vordosage-Füller. Zur Produktförderung werden sehr schonend arbeitende, frequenzgesteuerte Verdrängerpumpen (Twin Screw Pumps) eingesetzt.

      Die parallele Saftbereitung im Sirupraum beginnt mit einer kontinuierlich arbeitenden Zuckerlösestation, die den Zucker aus 1.000-Kilogramm-Big Bags bei Temperaturen von 40 Grad Celsius mit einer Leistung bis 15.000 Liter pro Stunde (Einfachsirup) Zuckersirup mit 65 Grad Brix löst mit anschließender Kühlung. Parallel werden Pektin und weitere Inhaltsstoffe wie zum Beispiel Zitronensäure mit einer speziellen Technologie in kurzer Zeit gelöst. Das Saftkonzentrat wird mit zwei Verdrängerpumpen aus der aseptischen Verpackung entleert. In zwei 40.000-Liter-Tanks werden die Inhaltsstoffe mit vorbehandeltem Produktwasser zum Fertiggetränk ausgemischt. Das Getränk wird im Labor untersucht und muss vor der thermischen Produktbehandlung und Abfüllung von der Qualitätskontrolle freigegeben werden. Für hochviskose Produkte wie Mango oder Guave steht noch ein Homogenisator zur Verfügung. Der Saft wird in einem eigenen VarioFlash H Wärmetauscher pasteurisiert und dabei auch von einem Produktentgaser entlüftet, so dass eine vollständige Sauerstoffentfernung gewährleistet ist. Dieser Entgaser ist mit einer Aromarückgewinnung zur Erhaltung des vollen Saftgeschmacks ausgerüstet.

      FlexiFruit Füller mit Vordosage-Stern

      Nun gelangt auch der fertige Saft, immer noch getrennt von den Fruchtstückchen, zur Abfüllung, die sich in der abgegrenzten Abfüllhalle befindet. Herzstück ist der PET-Monobloc, bestehend aus  Hotfill-Streckblasmaschine Contiform H16, einem FlexiFruit Füller mit Vordosage-Stern für den Fruchtstückchen-Slurry, dem Hauptfüll-Karussell für den Saft sowie einem Verschließer. Der Block ist ausgelegt für 25.000 300-Milliliter-Flaschen bzw. später auch 18.000 Ein-Liter-Flaschen pro Stunde. Die Vordosage-Einrichtung mit 33 Ventilen füllt jeweils 30 Milliliter Slurry, der im Verhältnis 40:60 aus Fruchtstückchen und Saft hergestellt wurde, in die 300-Milliliter-PET-Behälter. Sie ist in der Lage, bis zu zehn mal zehn mal zehn Millimeter große Fruchtstückchen zu verarbeiten.

      Der Hauptfüller umfasst 55 Ventile, die jeweils mit Wägezellen ausgestattet sind, um eine exakte Endfüllmenge von 300 Milliliter mit einer Abweichung von plus/minus 0,5 Prozent sicher zu stellen. Die Wägezellen messen gleichzeitig auch vor dem Saftfüller die Menge des abgefüllten Slurry in jeder Flasche und geben diesen Wert als Rückmeldung an den Vordosage-Füller zurück, so dass die Füllgenauigkeit jedes einzelnen Vordosage-Ventils kontinuierlich optimiert wird. So wird jede einzelne Flasche überprüft, aber am Ende auch sichergestellt, dass die gewünschte Füllmenge von 300 Milliliter unabhängig von der Slurry-Füllung eingehalten wird. Verschlossen werden die PET-Behälter mit sterilisierten Weithals- Schraubverschlüssen aus Kunststoff mit Sauerstofffänger (O2-Scavenger). Eine automatische CIP- und SIP-Anlage reinigt und desinfiziert den Hotfill-Monobloc.

      »Wir erteilen KRONES die Bestnote.«

      »Die gesamte Anlage einschließlich Prozessteil wurde in einer Rekordzeit von nur sechs Wochen vom Krones Team installiert und direkt anschließend innerhalb von 15 Tagen validiert«, erklärt technischer Direktor Magdy Ismail. »Am 12. Juli 2011 war Produktionsbeginn, am 1. August waren wir auf dem Markt. Die Ausbeute der eingesetzten Rohstoffe ist sehr gut, die Schädigungsrate der sensiblen Fruchtstückchen minimal bei unter zehn Prozent und die Performance der Abfüllung mit über 80 Prozent sehr zufriedenstellend.« Sein Chef, Salam El-Hammamy fasst die Erfahrungen mit der neuen Technologie zusammen: »Die Zusammenarbeit mit nur einem Zulieferer für Prozessteil und Abfüllung ist eindeutig besser und vermeidet Schnittstellen-Probleme. Das Krones System erweist sich als sehr flexibel, um verschiedene Rezepturen und einzelne Komponenten zu managen. Das kompakte Anlagenlayout nutzt den vorhandenen Platz hervorragend aus, minimiert lange Rohrstrecken und Wege und erhöht die Produktausbeute. Außerdem legt das Konzept sehr viel Wert auf Good Manufacturing Practice und Hygienic Design zur Eliminierung von mikrobiologischen Problemen. Krones ermöglichte es auch, das Bedienpersonal auf allen Ebenen gut zu schulen. Das ganze Projekt verlief reibungslos und pünktlich. Wir erteilen Krones die Bestnote. Der Auftrag ist zu 100 Prozent optimal erfüllt.«


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