Vier neue PET-Linien sowie ein komplettes Hochregallager für Britvic

Die größten Veränderungen waren für den größten Standort Rugby geplant: Dank seiner zentralen Lage im Herzen Englands stellt er einen perfekten Dreh- und Angelpunkt für die Distribution dar, doch das vorhandene Equipment wurde den künftigen Anforderungen nicht mehr gerecht: »Die alten Linien liefen langsam und waren nicht sehr effizient in Sachen Wasser- und Energieeinsatz. Deshalb beschlossen wir, insgesamt sieben neue Linien sowie ein Hochregallager zu installieren,« so Clive Hooper. Die vier PET-Linien lieferte Krones, das vollautomatische Hochregallager kam von der italienischen Tochter System Logistics.

»Als wir uns bei den PET-Linien für Krones entschieden haben, war sofort klar, dass es auch ein Hochregallager von System Logistics werden sollte. Denn wir wollten Produktion und Logistik aus einer Hand – und Krones bot mit seinem House of Krones das ideale Komplettpaket«, fasst Clive Hooper zusammen.

Wir wollten Produktion und Logistik aus einer Hand – und Krones bot mit seinem House of Krones das ideale Komplettpaket. Clive HooperChief Supply Chain Officer

Greenfield-Projekt: Hochregallager

Das vollautomatische Hochregallager ist das erste seiner Art im Vereinigten Königreich – und auch für System Logistics ein Novum. Denn das Unternehmen zeichnete sich nicht nur für die Technik verantwortlich, sondern übernahm auch Planung und Bau der kompletten Peripherie inklusive des rund 32 Meter hohen Gebäudes mit Büroräumen.

Die Einlagerung der fertigen Gebinde geschieht vollautomatisch: Immer vier Paletten einer Linie werden auf ein großes Laser Guided Vehicle (LGV) geladen und zur Aufgabestelle des sogenannten Shuttle Vehicle Loops gefahren, der die Produktions- mit der Logistikhalle miteinander verbindet. Kleine Fahrzeuge transportieren die Paletten dann einzeln in das Hochregallager, wo sie dann mithilfe von Kränen eingelagert werden. Das Lager ist 13 Stockwerke hoch und bietet Platz für insgesamt 33.000 Palettenstellplätze. Pro Stunde lagert Britvic je bis zu 376 Paletten ein und aus.

Das Attribut ‚vollautomatisch‘ spiegelt sich nicht nur in der hohen Leistung, sondern auch in der vergleichsweise geringen Anzahl an Bedienern wider: Denn pro Schicht sind lediglich drei bis fünf Mitarbeiter nötig, um die Abläufe zu steuern und zu überwachen. Treten ein Problem oder Stillstand auf, erhalten die Bediener die Fehlermeldung direkt auf ihr Laptop oder Tablet und können sie direkt über das mobile Endgerät bearbeiten. Einzig das Verladen der ausgefassten Paletten auf Lkws geschieht semiautomatisch mittels Gabelstapler.

Die jüngste Anlage ist eine PET-Linie für CSD. Mit einer Leistung von 36.000 Behältern pro Stunde verarbeitet diese Großbehälter bis zwei Liter. Ein Contiform Bloc produziert und füllt die PET-Flaschen, die anschließend von einer Topmodul mit Rundumetiketten versehen werden. Um das Produkt im Supermarkt sowohl einzeln als auch im Gebinde verkaufen zu können, bietet der Trockenteil zwei Möglichkeiten: Entweder läuft der Flaschenstrom in einen Variopac Pro und die dort erzeugten Gebinde werden anschließend palettiert oder die Behälter werden lose in große Trays auf Halbpaletten gesetzt und mit einem Folienwickler gesichert.

In Rugby installierte Britvic außerdem eine vollaseptische Linie. Diese enthält einen Contipure AseptBloc DN, bei dem im Gegensatz zum DA-Modell auch das Blasmodul komplett aseptisch ausgeführt ist. Die Anlage arbeitet mit einer Leistung von 48.000 Behältern pro Stunde und produziert in erster Linie Eistee und Säfte. Die gefüllten Flaschen können entweder mit Sleeve- oder Wrap-around-Etiketten versehen werden, im Trockenteil gleicht die Anlage den beiden anderen Aseptik-Linien.