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    Reciclaje
    Sudáfrica recicla
    Mpact puso en servicio una planta de reciclaje de PET de botella a botella MetaPure a finales del 2015.

    Mpact, uno de los fabricantes líderes de papel y embalajes de Sudáfrica y su nueva división Mpact Polymers pusieron en servicio una planta de reciclaje de PET de botella a botella MetaPure a finales del 2015. La planta está diseñada para convertir casi una cuarta parte de los envases PET producidos por la industria de bebidas sudafricana a PET, el cual luego es apto para confeccionar nuevamente botellas.

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    En Wadeville, unos 60 kilómetros al este de Johannesburg, Mpact abrió una nueva división de negocios: la planta de reciclaje de PET MetaPure es la continuación lógica de las actividades de reciclaje de la empresa sudafricana cotizada en la bolsa. Porque según PETCO, el consorcio nacional para reciclaje de PET, la demanda por PET crece anualmente en Sudáfrica en un ocho por ciento. En 2015 el mercado total del PET en Sudáfrica ascendía a unas 210.000 toneladas de PET, de las cuales casi un 70 por ciento fue procesado a botellas para la industria de bebidas. En el 2015 se recogieron más de 74.000 toneladas de envases PET para el reciclaje. La mayor parte de estas fueron procesadas a fibras discontinuas de poliéster o a PET, el cual a su vez puede ser empleado para producir botellas y embalajes de grado alimentario; así se cierra el círculo del reciclaje de botella a botella. Con la nueva planta de reciclaje de Krones, Mpact convierte ahora 29.000 toneladas de PET usado a 21.000 toneladas de rPET reciclado como materia prima.

    Solución llave en mano muy conveniente

    Mpact adjudicó el pedido a Krones después de un proceso muy sopesado. «Antes de la inversión realizamos un estudio detallado», explica el director ejecutivo de Mpact Recycling, John Hunt. «Para ello nos informamos con explotadores de plantas de reciclaje, empresas fabricantes de envases y productores de bebidas en todo el mundo y visitamos diferentes modelos. Los criterios decisivos para la adjudicación a Krones fueron la certificación FDA así como el consumo relativamente bajo de agua y energía de la planta. Krones ofrecía un reciclaje PET completo y no solo componentes parciales individuales». Mpact analizó detalladamente la planta ofrecida por Krones. «La tecnología del módulo de lavado es excelente. Krones se beneficia acá de su larga experiencia con las lavadoras. Y también nos parece muy seguro el módulo de descontaminación. Y al incluir en su planta el proceso Frontend de alimentación, Krones ofrece una solución llave en mano especialmente conveniente para nosotros», opina Ronald Fairbanks, el gerente general de Mpact Polymers.

    Planta de reciclaje de PET de botella a botella MetaPure en Mpact:

    • Proceso Frontend de alimentación: clasificación previa, limpieza de suciedades más grandes y trituración de las botellas PET suministradas en fardos.
    • Módulo de lavado: lavado intenso y eliminación de sustancias ajenas de las escamas PET.
    • Módulo de descontaminación: eliminación de suciedades nocivas para alimentos y procesamiento de las escamas a pellets.

    Fase 1: Proceso Frontend de alimentación

    Los envases PET llegan al patio de la planta en fardos provenientes de los centros de recogida. El llamado proceso Frontend los recibe, los abre en un abridor de fardos y distribuye los envases uniformemente sobre transportadores. Una primera eliminación de metales separa con un imán permanente todos los componentes magnéticos metálicos. El siguiente componente es un separador balístico el cual elimina en dos fases los objetos extraños planos como los films plásticos de las botellas así como las partículas ligeras como suciedad, polvo, vidrio etc. En el desetiquetado, los envases pasan por entre dos tambores, las etiquetas son quitadas a continuación mecánicamente, clasificadas y eliminadas en contenedores. Un sistema de clasificación y separación mediante espectroscopia NIR en forma de cascada detecta y elimina las botellas PET de color así como otros materiales plásticos ajenos. Al final de esta cascada quedan únicamente envases PET transparentes y de color azul claro para su ulterior procesamiento. Una clasificación manual después de la clasificación NIR hace parte del sistema doble de control. En los molinos, la última etapa del proceso Frontend de alimentación, los envases son triturados a escamas.

    «Por la eliminación de etiquetas en seco y la trituración en seco, el proceso de lavado requiere mucho menos agua y energía. El consumo de agua es de alrededor 2,5 litros por kilogramo rPET reciclado, lo cual es un 40 por ciento menos que el estándar industrial», explica Ronald Fairbanks.

    Fase 2: Módulo de lavado

    Las escamas trituradas son transportadas a un silo del módulo de lavado, mezcladas en una mezcladora en seco y sometidas a una limpieza previa en un clasificador zigzag y remoción de partículas ligeras como polvo y restos de etiquetas. El primer contacto con el agua tiene lugar en una unidad de prelavado con un tratamiento a temperaturas moderadas. Unas toberas y la fricción mecánica eliminan las partículas de suciedades arrastradas. En el posterior baño de sosa cáustica se desprenden los restos de etiquetas y adhesivos en una mezcla de agua caliente y sosa cáustica. Mpact Polymers instaló dos baños de sosa cáustica debido al tamaño total de la planta. La sosa cáustica empleada es filtrada en dos fases con un sistema de filtración Parcival para su reutilización posterior con calidad constante. A continuación se separan del flujo los materiales PO, es decir los materiales de los tapones. Para ello se emplea un proceso de flotación y hundimiento en un separador por densidad: las poliolefinas flotan y el PET más pesado desciende. Así se obtienen escamas de excelente calidad. Las escamas PET son enjuagadas en varias etapas nuevamente con agua caliente y luego se secan mecánicamente y térmicamente con aire caliente.

    Fase 3: Módulo de descontaminación

    En esta etapa las escamas clasificadas y lavadas son convertidas en material reciclado para botellas de grado alimentario. Mpact Polymers instaló dos módulos de descontaminación de igual rendimiento por motivos de capacidad. Ensayos del Instituto alemán Fraunhofer Institut en la planta de reciclaje MetaPure instalada en Mpact Polymers confirman que el material producido cumple con las disposiciones de seguridad del procesamiento de rPET reciclado a envases de grado alimentario. El hecho que la FDA haya certificado el proceso de descontaminación de Krones demuestra también su eficiencia general. Los módulos de descontaminación se encuentran por razones higiénicas en un recinto separado bajo sobrepresión. Las escamas lavadas y provenientes del silo pulmón son precalentadas en un primer tornillo sinfín de calentamiento, luego secadas en un segundo tornillo sinfín y llevadas a la temperatura de descontaminación. Esta está claramente por debajo de la temperatura de fusión del PET. A continuación sigue el corazón del módulo de descontaminación: el reactor de vacío. En él se eliminan los componentes de migración del material y se aumenta la viscosidad intrínseca (valor IV).

    El resultado es un material reciclado de grado alimentario en forma de escamas PET el cual está listo para su utilización. Precisamente esta etapa es aquella que determina el consumo relativamente bajo de energía de la planta de reciclado. «En comparación con otros procesos de reciclado, la descontaminación es muy rápida. Así se requiere menos energía. A través de esta combinación inteligente, alcanzamos valores por debajo de un kilovatio-hora por kilogramo rPET reciclado», constata Ronald Fairbanks.

    En el posterior extrusor las escamas son fundidas, extrusionadas a través de un tamiz y cortadas a pellets. También en este caso el consumo de energía es relativamente bajo ya que las escamas alimentadas salen precalentadas y secadas del módulo de descontaminación. El calor residual también es aprovechado para la cristalización de los pellets y por lo tanto esta etapa no requiere nueva energía adicional. Una vez enfriados los productos, son llenados en sacos tipo Big-Bag y sometidos a un control de calidad intenso y cuidadoso.

    La planta fue puesta en servicio a mediados del 2015 y la instalación procedió rápidamente ya que muchas partes están preensambladas y fueron suministradas en contenedores», comenta Fairbanks. Apenas seis semanas después de la puesta en servicio, la efectividad global del equipo (OEE) del primer módulo de descontaminación fue de un 80 por ciento. «La colaboración con los empleados de Krones fue muy buena desde un comienzo», constata satisfecho Ronald Fairbanks.

    Persona de contacto

    Peter Hartel
    Krones AG
    T: +49 9401 70-5448
    E-Mail


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