All-in-one-Glaslinie auf engstem Raum

„Frucht, Familie und Natur. Seit 1919.“ – unter diesem Claim vertreibt das familiengeführte Unternehmen RAUCH Fruchtsäfte seine Getränkevielfalt inzwischen in über 100 Ländern weltweit und produziert dafür in 16 Werken und acht Niederlassungen in Europa und den USA. Abgefüllt wird in Glasflaschen, Dosen, PET-Flaschen sowie Getränkekartons. Die Besonderheit: Alle Glasflaschen kommen aus dem Hauptsitz in Rankweil, Österreich.

Weil die bestehende Glaslinie dort allerdings bereits seit 30 Jahren im Einsatz ist und mit der wachsenden Produktion und Internationalisierung des Unternehmens nicht mehr mithalten konnte, sollten die Kapazitäten erweitert und modernisiert werden. Gemeinsam mit der Entscheidung für eine neue Turnkey-Linie von Krones mit einer Leistung von 45.000 Flaschen pro Stunde wurde schließlich der strategische Entschluss gefasst, Rankweil als Glaszentrum des Unternehmens zu behalten – sowohl aus Verbundenheit mit dem Gründungsort als auch aufgrund der logistisch günstigen Lage im Zentrum Europas.

Als 2024 der Startschuss für das Brownfield-Projekt in Rankweil fiel, war klar: Einfach wird es nicht. Man wollte die vorhandene Glasproduktion um eine zusätzliche Linie ergänzen, die, wie gehabt, das gesamte Produktportfolio abdecken kann, das Rauch in Glas anbietet: zahlreiche Säfte, Eistees und Mixgetränke wie Ginger Ale, Tonic Water und Limonaden sowie andere CSD.

Die Formate rangieren dabei von der traditionsreichen 0,2-Liter-Saftflasche über Longneck-Flaschen mit 0,2 und 0,33 Litern bis hin zur 1,0-Liter-Flasche. Bei den Verschlüssen sind Kronkorken, Twist-off-Korken und Anroll-Aluverschlüsse im Einsatz.

Obendrein sollte das Ganze dann sowohl als Einweg- als auch als Mehrweg-Ware produziert werden: die Einweg-Kartons größtenteils für den weltweiten Export, die Mehrweg-Kästen vor allem für Kunden in den Märkten Österreich, Deutschland, Schweiz sowie Teilen Italiens und Frankreichs. Und das alles als Brownfield-Projekt mit begrenzter Fläche.

Dazu kommen dann noch die teils sehr kleinen Chargen-Größen von nur etwa 1.500 Großhandelseinheiten: „Viele Produzenten fahren am Anfang der Woche ihre Kisten in das System, füllen ihr Produkt in die Flaschen und am Ende der Woche wird die Linie wieder leer gefahren. Bei uns finden Wechsel mehrmals über den ganzen Tag verteilt statt: Gerade bei den Säften haben wir viele Sortenwechsel und zusätzlich stellen wir auch regelmäßig von Mehrweg auf Einweg um“, erklärt Sandro Vonbank, der das Projekt seitens Rauch leitete.

„Rauch ist Innovation und Tradition unter einem Dach. Das ist unser Erfolgsrezept: Wir bauen auf unsere bewährten Qualitätsprodukte, probieren aber auch viel aus – zum einen, um uns an den Markt anzupassen, und zum anderen, weil wir Trends als Vorreiter mitprägen wollen. Das erfordert Flexibilität – und Krones hat uns hier wirklich jeden Wunsch erfüllt. Die Anlage ist sehr personalisiert auf die Art und Weise, wie wir arbeiten“, beschreibt Adrian Dauti, Abteilungsleiter für den Bereich Flasche bei Rauch, die Anforderungen an die Linie. Das Ergebnis ist eine hochmoderne, vollflexible und dabei kompakte Anlage auf zwei Ebenen, die für die häufigen Sorten-, Format und Verpackungswechsel bestens gerüstet ist.

Startpunkt für die Planung war eine ehemalige Lagerhalle. Gleich einem Puzzle, bei dem zunächst der Rahmen gesetzt wird und dann erst das Innere, wurde die Anlage Puzzlestück für Puzzlestück nach den Anforderungen von Rauch in diese Halle konstruiert. Dabei mussten sowohl die inneren als auch die äußeren Gegebenheiten berücksichtigt werden, schließlich liegt das Stammwerk von Rauch mitten im Rankweiler Ortskern. Und so musste zum Beispiel bei der Einbringung sogar die angrenzende Schnellbahnstrecke kurzzeitig gesperrt werden.

„Wir haben viel Arbeit in die Layoutplanung gesteckt“, bestätigt Sandro Vonbank. „Die härteste Nuss, die wir im Projekt zu knacken hatten, war, das Layout so zu gestalten, dass alles Platz hat, aber auch noch gut bedienbar ist. Und ich glaube, dass uns das gemeinsam mit Krones sehr gut gelungen ist.“ Als ein Beispiel nennt Vonbank die Trennung des „schmutzigen“ Teils der Anlage vom „sauberen“ Teil: „Die Linie ist sehr sortiert. Der Eingang der Mehrweggebinde ist gut abgegrenzt von den Abschnitten mit der fertigen Ware – und das, obwohl beides direkt nebeneinander liegt. Selbst der Abwasserplan ist so präzise durchdacht, dass zum Beispiel bei der Reinigung des Schmutzbereichs trotz des geringen Abstands kein Wasser in den sauberen Teil spritzen kann.“

Ein weiteres Beispiel für die gelungene Planung ist der integrierte Kistenspeicher. Weil Rauch in seiner Produktion regelmäßig zwischen Einweg- und Mehrwegverpackungen hin-und-herwechselt, kam ein etwas unüblicher Wunsch auf: Ein großer Kistenspeicher mitten in der Anlage, der – gespeist von zwei Modulpal Pro Palettierrobotern – bis zu 5.000 Kisten aufnehmen kann. „Uns war bewusst, dass das heutzutage eine eher exotische Anforderung ist, gerade auch bei unseren begrenzten Platzverhältnissen. Aber wir sind sehr froh, dass wir uns dafür entschieden haben und dass uns die Krones Konstrukteure diesen Wunsch auch erfüllen konnten.“ Die Kisten können dank des Speichers also in der Line bleiben und stehen bei kurzfristigen Wechseln jederzeit zur Verfügung.

Auch die Zukunft wurde bei den Anforderungen an Flexibilität schon mitbedacht, unter anderem beim Einweg-Packer Variopac Pro für Wrap-around-Kartons und Trays: Die Formatteile für die vielen verschiedenen Flaschenformate werden auch in diesem Fall direkt in der Anlage neben der Maschine gelagert. So sind sie bei Formatwechseln schnell verfügbar. Und genau hier haben die innovationsfreudigen Rankweiler gleich zusätzlichen Lagerplatz für künftige Produkte mitgeplant. Am Ende zahlte sich die Mühe aus, die die Teams beider Firmen in die Planung investiert hatten. Bei der Inbetriebnahme 2025 lief schließlich alles wie am Schnürchen.

Qualität in und um die Flaschen

Für leckere Getränke braucht es hochwertige Zutaten. Damit also die traditionellen Säfte so vollmundig schmecken, kommen bei Rauch nur sonnengereifte Früchte in die Flasche. Diese werden in den jeweiligen Anbauländern zu Halbware, wie zum Beispiel gefrorenen Fruchtpürees oder Konzentraten, verarbeitet und dann nach Rankweil geliefert. Das ist nicht nur nachhaltiger, weil wirklich nur die nutzbaren Teile der Früchte transportiert werden, die Früchte können auch voll ausreifen und so ihren maximalen Geschmack entfalten. Bei den Eistees hingegen setzt man zu 100 Prozent auf frisch aufgebrühten Tee aus Hagebutten, Grün- oder Schwarztee-Blättern. Instantpulver sucht man hier vergebens.

Damit diese Qualität auch bei den Kunden ankommt, setzt Rauch auf neueste Inspektionstechnik von Krones: Der Leerflaschen-Inspektor Linatronic AI überzeugt durch präzise KI-Funktionalität. Beim Vollflaschen-Inspektor Linatronic 774-X hingegen kommt Röntgenstrahlung zum Einsatz. „Er erkennt wirklich alles. Wir haben es inzwischen schon mit zahlreichen präparierten Flaschen getestet und da ging bisher nichts durch“, so Dautis Urteil.

Denselben Qualitätsanspruch, den die Rankweiler bei ihren Produkten ansetzen, legen sie auch bei der Verpackung an den Tag. „Wir sind bei Rauch vielleicht manchmal ein bisschen detailverliebt und das äußert sich sogar bei unseren Etiketten,“ verrät Adrian Dauti schmunzelnd mit besonderem Hinweis auf die neue Premium-Serie „Franz Josef Rauch“.

Aber kein Problem für die verbaute Etikettiermaschine Ergomodul, so Dauti: „Wir haben sehr viele Etikettenarten für sehr viele Formate und wir hatten klare Vorstellungen für die Etikettierung unserer Produkte. Und wie der Krones Etikettierer die verschiedenen Etiketten auf unseren zahleichen Flaschenformaten durchgehend präzise anbringt – selbst bei höchsten Abfüllgeschwindigkeiten – hat uns ehrlich begeistert. Für mich ist es das Highlight der Linie.“

Gemeinsam ans Ziel

Bei einem so umfangreichen Projekt stand für Rauch von Anfang an fest, dass die Anlage an einen Generalunternehmer mit hoher Mehrweg-Expertise vergeben werden sollte – und genau hier konnte Krones laut Sandro Vonbank punkten: „Bei der Komplexität der Linie wollten wir so wenig Lieferanten wie möglich involvieren und bei Krones wussten wir, dass das Unternehmen nicht nur ein breites Spektrum bedient, sondern – gerade auch im Mehrweg-Bereich – das Know-how hat, das wir suchen. Von der Projektleitung über den Vertrieb bis hin zur Planung und den Technik-Fachleuten haben wir einfach gemerkt, dass das durchweg Profis sind. Wir hatten immer einen guten Austausch mit Krones, sodass wir es geschafft haben, dass alle Zahnrädchen perfekt ineinandergreifen, obwohl es platztechnisch ein extrem herausforderndes Brownfield-Projekt war.“

Aber Erfahrung ist nur das eine, auch menschlich muss es passen, weiß Adrian Dauti: „Wir haben uns während des ganzen Projekts sehr gut aufgehoben gefühlt. Wenn es eine Herausforderung gab, wurde sie angesprochen und dann haben wir uns gemeinsam auf die Lösung fokussiert. Wir waren immer in enger Abstimmung und am Ende haben wir jeden Termin eingehalten. Ich kann ehrlich sagen: Es war und ist eine großartige Zusammenarbeit!“