Smarte Zukunft: Wie Kasapreko mit digitaler Innovation für mehr Effizienz sorgt

Authentically African – ein lokales Rezept für eine globale Marke. Der Slogan von Alomo Bitters, dem Flaggschiff der Kasapreko Company Ltd, ist Programm. Gegründet 1989 in der Garage von Dr. Kwabena Adjei, ist Kasapreko heute ein moderner Getränkehersteller mit mehreren Marken in den Bereichen Bitter, Whisky, Gin, Likör, Brandy, Carbonated Softdrinks und Wein, die in 16 Länder exportiert werden.

„Kasapreko Company Limited hat sich von einem kleinen lokalen Unternehmen zu einem der führenden Getränkehersteller Ghanas entwickelt, der sowohl den heimischen als auch die internationale Märkte bedient. Heute betreibt das Unternehmen moderne Produktionsstätten in Accra und Kumasi, in denen ein vielfältiges Portfolio an alkoholischen Getränken, abgefülltem Wasser sowie kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken hergestellt wird“, erklärt Sylvester Ogesi, Technischer Direktor bei Kasapreko. „Durch kontinuierliche Investitionen in Technologie, Qualitätssicherung und exzellente Fertigungsprozesse hat Kasapreko seine Produktionskapazitäten maßgeblich erweitert, um der wachsenden Nachfrage von Verbrauchern in Westafrika und darüber hinaus gerecht zu werden. Dank seines starken Vertriebsnetzes, seiner Exportpräsenz und seines ausgeprägten Innovationsgeistes hat sich Kasapreko als anerkannte ghanaische Marke etabliert, die für Qualität, Beständigkeit und nachhaltiges Unternehmenswachstum steht.“ Heute beschäftigt das multinationale Unternehmen mehrere hundert Mitarbeitende.

Kasapreko und Krones: Tradition trifft Moderne

Die Kombination von lokalen und traditionellen Rezepturen mit modernster Technologie im Herstellungs- und Abfüllprozess sind Kasaprekos Markenzeichen. Die Zusammenarbeit mit Krones begann 2011, als die ersten Linien für die Abfüllanlage in Accra geordert und installiert wurden. Heute betreibt Kasapreko in der ghanaischen Hauptstadt sowie an einem zweiten Firmenstandort in Kumasi insgesamt neun Linien von Krones: zwei Glas-Linien sowie sieben PET-Linien für karbonisierte Getränke und Stillwasser.

Eine seiner neuesten Linien nahm Kasapreko 2022 in Kumasi in Betrieb. Die PET-Linie für stilles Wasser umfasst den Krones ErgoBloc L, die vollautomatische Verpackungsmaschine Variopac Pro FS für Shrinkpacks sowie den Palettier-Roboter Modulpal Pro 2A und sie erreicht eine Leistung von 80.000 Flaschen pro Stunde.

Die wichtigste Neuerung lag jedoch in der digitalen Vernetzung der gesamten Produktionslinie. Zu den Vorteilen zählen eine kontinuierliche Datenverfügbarkeit, ein zentraler Zugriff auf Produktionsdaten und mehr Transparenz über alle Maschinen hinweg, unterstützt durch den digitale Service Krones Analytics. Die Besonderheit dabei ist vor allem: Alle durch die Maschine erhobenen Daten sind nun in der Cloud verfügbar und damit jederzeit und von überall abruf- und analysierbar – unter Einhaltung hoher Datenschutzstandards.

„Wir investieren fortlaufend in Technologie, um die Transparenz der Betriebsabläufe, die Produktivität und die Produktqualität zu steigern“, sagt der Technische Direktor Sylvester Ogesi. „Durch die Einführung von Krones Analytics und Connected Line erhalten unsere Teams Zugriff auf Produktionsdaten in Echtzeit, was schnellere Entscheidungen und ein effektiveres Leistungsmanagement ermöglicht. Anstatt uns ausschließlich auf historische Berichte zu verlassen, können wir Probleme nun unmittelbar bei ihrem Auftreten erkennen, die Ursachen analysieren und zeitnah Korrekturmaßnahmen einleiten.“ Diese erhöhte Transparenz, so Ogesi, habe die Zusammenarbeit zwischen Produktion, Instandhaltung und Management gestärkt und die Fertigungsstandards verbessert. „Die digitale Transformation ist zu einer tragenden Säule unserer Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung geworden.“

Digitaler Überblick – mehr Effizienz

Analytics ermöglicht Performance-Analysen in Echtzeit. Eine der wichtigsten Kennzahlen ist dabei die Overall Equipment Effectiveness (OEE, deutsch: Gesamtanlageneffektivität), die sich wiederum in Verfügbarkeit, Effizienz und technische Effizienz aufteilt. Hier wird auf einen Blick sichtbar, wie gut die Linie läuft – und es gibt erste Hinweise auf mögliche Gründe für Ineffizienzen. So werden einerseits die einzelnen Flaschen gezählt und dabei in Einsatz, fehlerfreie Produkte und Ausschuss unterteilt. Andererseits wird auch die aktuelle Geschwindigkeit ins Verhältnis zur Richtgeschwindigkeit der Anlage gesetzt. Besonders hilfreich sind die detaillierte Beschreibung der Gründe für Stillstandzeiten sowie die Auflistung der wichtigsten Timestealer.

Ebenfalls verfügbar sind historische Auswertungen der Linienleistung/-Performance, erweiterte Berichte zu Gründen für Ausstoß sowie Vergleiche unterschiedlicher Produkttypen. Das ist nicht nur praktisch im täglichen Betrieb, sondern bietet langfristig die Voraussetzung dafür, Prozesse kontinuierlich verbessern zu können. Denn: Nur wer sämtliche Informationen zu Maschinen und Linien im Blick hat, kann Chancen zur Verbesserung der Effizienz erkennen und daraus gezielte Maßnahmen ableiten. Die Herausforderung liegt darin, nicht nur Daten zu erheben, sondern diese sinnvoll miteinander zu verknüpfen und darzustellen – und die richtigen Schlüsse daraus zu ziehen.

Hypercare – enge Zusammenarbeit zahlt sich aus

Während der anfänglichen Anlaufphase arbeitete das Projektteam eng mit dem Krones Experten-Team zusammen. Regelmäßige Systemüberprüfungen, abgestimmte Optimierungsmaßnahmen und ein direkter Austausch sorgten für einen stabilen und effizienten Übergang in den laufenden Betrieb. „Bei Kasapreko hat man schnell die Vorteile erkannt, die es mit sich bringt, die Gründe für Downtimes oder andere Probleme in Echtzeit schwarz auf weiß geliefert zu bekommen“, berichtet Charbel Karaki, LCS Digitalization & Business Development Manager für die Region Middle East Africa bei Krones.

Dazu werten Krones Mitarbeitende ebenfalls die erhobenen Daten aus, analysieren diese und leiten daraus Handlungsempfehlungen für den Kunden ab. „Unsere technischen Berater vor Ort treffen sich alle zwei Wochen mit den jeweiligen Zuständigen bei Kasapreko und besprechen die Daten“, sagt Karaki. „Dank der regelmäßigen Zusammenarbeit werden die Ursachen der wichtigsten Ausfallzeiten ermittelt, Maßnahmenpläne vereinbart und umgesetzt sowie die erzielten Verbesserungen dokumentiert.“ Auf Kundenseite nehmen sowohl Manager als auch Mitglieder des Produktionsteams teil. Das gibt allen die Gelegenheit, ihr Wissen zu erweitern und bei wiederholt auftretenden Problemen sofort eigenständig zu reagieren.

Kontinuierlicher Datenfluss führt zu operativer Verbesserung

In der Praxis sorgen die ständige Erfassung digitaler Betriebsdaten und der technische Support für einen beständigen Optimierungsprozess. Anstatt Maschinenstörungen als einzelne, isolierte Vorfälle zu klassifizieren, erkennt das System Muster im Betriebsablauf und kann auf diese Weise Störungsursachen identifizieren. Die Ergebnisse dieser Analyse fließen in gezielte Maßnahmen sowie in praxisnahe Empfehlungen für eine stabilere Produktion ein.

Am Ende erhält man ein klareres Verständnis des Linienzustands, eine bessere Priorisierung von Wartungsarbeiten und eine fundierte Basis für die langfristige Steigerung der Anlageneffizienz. Aus reaktiver Behebung einzelner Fehler wird eine proaktive Optimierung. Der technische Support wird zum ständigen Partner bei der Leistungssicherung.

• Regelmäßige Überprüfungen des Anlagenzustands und ein strukturiertes Berichtswesen machen Leistungsprobleme sichtbar, noch bevor sie die Produktion beeinträchtigen. Die datenbasierte Überwachung hilft dabei, Muster aufzudecken, die im Tagesgeschäft sonst verborgen bleiben würden.
• Umfassende Maßnahmenpläne zielen darauf ab, die Produktion zu stabilisieren, vermeidbare Unterbrechungen zu reduzieren und reibungslosere Abläufe zu ermöglichen. Sie kombinieren vorbeugende Wartung, Bedienerunterstützung und technische Support-Maßnahmen, um kurze, geplante Eingriffe zu ermöglichen und längere, ungeplante Stillstände zu verhindern.
• Dadurch wird die verfügbare Produktionszeit maximiert, der Ausschuss reduziert und der gesamte Anlagenbetrieb optimiert.

Der praktische Nutzen dieses Ansatzes geht weit über die Behebung einzelner Fehler hinaus. Durch die Implementierung reproduzierbarer Verbesserungsprozesse kann die Anlage langfristig zuverlässiger betrieben werden. Neben optimierten Betriebs- und Wartungsabläufen tragen auch der gezielte Austausch von Komponenten und Anlagen-Upgrades dazu bei, die Effizienz zu steigern, Abfälle zu reduzieren und den Energieverbrauch zu optimieren. Kasapreko hat sich für den digitalen Weg entschieden, um diese Möglichkeiten zu nutzen: Der Krones.shop wurde direkt an das Produktionssystem angebunden, sodass der Betreiber Bestellungen mit nur einem Klick tätigen kann.

Zielorientierte Überholung dank präziser Daten

Gelegentlich erfordern die gemeldeten Fehler aber auch technischen Support – und manchmal auch mehr. So wurde die gesamte Linie bei Kasapreko im September 2025 generalüberholt. Am Anfang stand dabei ein ausführliches digitales Monitoring der Linie und – gemeinsam mit dem Kunden – die Identifizierung der nötigen Maßnahmen. Dabei lag der Fokus sowohl auf der Verbesserung der OEE als auch auf der Abfallreduktion.

Die wichtigsten und häufigsten Fehlermeldungen wurden in detaillierten Reports festgehalten, die wiederum in die eigentliche Überholung vor Ort mündeten: Für gut zwei Wochen stand die Linie still, sodass die nötigen Reparaturen und Verbesserungen durchgeführt werden konnten. Das Ergebnis ist beeindruckend: Die technische Effizienz der Linie stieg nach der Überholung um 18 Prozent.

„Die Entscheidung, die Fertigungslinie umfassend zu überholen, basierte auf einer detaillierten Auswertung von Betriebsdaten und dem gemeinsamen Bestreben, die Produktionsleistung weiter zu steigern. In enger Zusammenarbeit mit dem Team von Krones konnten wir die Bereiche priorisieren, die den größten Einfluss auf Effizienz, Zuverlässigkeit und Abfallreduzierung haben würden“, sagt Ogesi. „Die Kommunikation zur Abstimmung von Zielen und Umsetzungsplänen war während des gesamten Projekts transparent und äußerst professionell. Die strukturierte Vorgehensweise von Krones stellte sicher, dass alle Maßnahmen im geplanten Zeitrahmen abgeschlossen wurden und die Produktion nur minimal eingeschränkt wurde. Die guten Resultate haben unsere Investition gerechtfertigt und unsere langfristige Partnerschaft bestärkt.“

Damit nach der Überholung keine neuen Ineffizienzen entstehen, finden kontinuierlich Prüfungen statt: Regelmäßige Health-Checks der Anlage und die zweiwöchentlichen Treffen von Krones und Kasapreko stellen auch für die Zukunft sicher, dass die Linie ihre Kapazitäten voll ausschöpfen kann.

Digitale Analyse plus Zusammenarbeit: ein Erfolgsrezept

Im Rahmen der fortlaufenden Modernisierung seiner Fertigungstechnologie strebt Kasapreko den Aufbau einer hocheffizienten, datengestützten Produktionsumgebung an, die nachhaltiges Wachstum und operative Exzellenz fördert, sagt der technische Direktor Ogesi. Das Unternehmen wolle durch die gezielte Integration fortschrittlicher digitaler Lösungen in den täglichen Betrieb die Zuverlässigkeit der Anlagen steigern, die Anlageneffizienz verbessern, Produktionsverluste reduzieren und die Ressourcennutzung optimieren. „Echtzeitüberwachung und Leistungsanalysen ermöglichen es unseren Teams, fundierte Entscheidungen auf Basis präziser Daten statt auf Vermutungen zu treffen. Dieser Ansatz unterstützt eine proaktive Instandhaltung, eine schnellere Problemlösung sowie eine kontinuierliche Prozessverbesserung.“

Das Beispiel aus Kumasi zeigt, wie lohnenswert eine vertrauensvolle Zusammenarbeit sein kann. So hat die digital unterstützte Überholung der Linie zu signifikanten Verbesserungen bei Zuverlässigkeit und Leistung geführt. Das unterstreichen auch die Zahlen:

• Kasapreko konnte seinen Preform-Abfall dank der Empfehlungen und Modernisierungsmaßnahmen um 40 Prozent reduzieren.
• Die technische Effizienz wurde um durchschnittlich 18 Prozent gesteigert.

Vor allem die Kombination aus Digitalisierung und Überholung bietet Potenzial – nicht nur für Kasapreko. „Bei der digital gestützten Überholung wird die Anlage nicht nur unter dem physischen Aspekt betrachtet – also danach, welche Ersatzteile ausgetauscht werden müssen –, sondern auch im Hinblick auf Leistung und Ausfallverhalten“, sagt Charbel Karaki von Krones. „So ist nach der Überholung eine verbesserte Effizienz gewährleistet. Das war früher in diesem Umfang nicht möglich.“ Und natürlich ist auch die menschliche Seite wichtig: „Wenn wir die Bedürfnisse und Pain Points unserer Kunden verstehen, können wir unsere Lösungen so anpassen, dass sie genau dort ansetzen“, fügt er hinzu.

Auch für Ogesi sind die Ergebnisse der Zusammenarbeit zwischen Kasapreko und Krones ein klarer Beleg dafür, wie sehr sich die Kombination aus Spitzentechnologie, fundiertem technischem Know-how und einer engen Partnerschaft auszahlt. Einerseits haben sich die gesteigerte technische Effizienz, die Reduzierung des Preform-Ausschusses und die höhere Betriebsstabilität positiv auf die gesamte geschäftliche Performance des Unternehmens ausgewirkt.

Laut dem Technischen Direktor von Kasapreko gibt es darüber hinaus jedoch Aspekte, die sich nicht zwangsläufig in Zahlen ausdrücken lassen: „Der regelmäßige Austausch zwischen den Krones Spezialisten und unseren Teams hat maßgeblich zum Wissenstransfer und zur kontinuierlichen Verbesserung beigetragen. Wir vertrauen nicht nur auf die Qualität und Zuverlässigkeit der Krones Anlagen, sondern auch auf das Engagement und die Professionalität der Mitarbeiter, die unsere Betriebsabläufe unterstützen. Gemeinsam haben wir ein solides Fundament für künftiges Wachstum geschaffen und freuen uns darauf, den Einsatz digitaler Fertigungslösungen an unseren Standorten weiter auszubauen.“

Für Kasapreko ist das Fazit klar: Datengetriebene Effizienzsteigerungen und eine enge Zusammenarbeit mit Krones bleiben auch in Zukunft das Mittel der Wahl. Und so plant man in Ghana bereits, bei kommenden Linien ebenfalls Lösungen aus der Analytics Suite einzusetzen.