Tradition bewahren, Energie sparen – Paulaner modernisiert sein Sudhaus

Fröhliches Stimmengewirr, klirrende Maßkrüge, ausgelassene Feiernde von allen Kontinenten und Millionen von Besucherinnen und Besuchern auf der Theresienwiese: Immer dann, wenn München Mitte September für zwei Wochen zum Mittelpunkt der internationalen Festkultur wird, heißt wieder: „O'zapft is!“ – im Jahr 2026 bereits zur 191. „Wiesn“, wie man in Bayern das Münchner Oktoberfest bezeichnet.
Das Oktoberfest bedeutet für die Münchner Brauereien traditionell eine hohe Auslastung im Vorfeld – so auch für die Paulaner Brauerei: Millionen Liter Oktoberfestbier verlassen Jahr für Jahr das Sudhaus der Brauerei in München-Langwied und finden ihren Weg auf die Tische der Theresienwiese.

Was die meisten Besucher nicht sehen: Hinter den Kulissen arbeitet Paulaner kontinuierlich daran, die Herstellung seiner Biere nachhaltiger zu gestalten. „Unser Anspruch ist es, Tradition und Zukunft gleichermaßen im Blick zu behalten. Wir wollten die Energieeffizienz unseres Sudhauses weiter steigern, ohne dabei Kompromisse bei Produktqualität oder Prozesssicherheit einzugehen“, erklärt der Betriebsleiter und 1. Braumeister von Paulaner, Christian Dahncke.

Energie dort nutzen, wo sie entsteht

Gemeinsam mit Steinecker(öffnet externen Link in neuem Tab) entwickelte Paulaner ein Konzept, das vorhandene Energie deutlich effizienter nutzt. Herzstück der Lösung ist EquiTherm Brew(öffnet externen Link in neuem Tab). Das bewährte Energierückgewinnungssystem gewinnt thermische Energie bereits während der Würzekühlung zurück und speist sie anschließend wieder in den Brauprozess ein. Dadurch wird Energie nicht nur einmal genutzt, sondern mehrfach innerhalb des Sudhauses eingesetzt.

„Das Besondere an EquiTherm ist, dass wir Energie genau dort zurückgewinnen, wo sie ohnehin bereits vorhanden ist“, erklärt Wolfgang Müller aus dem Vertriebsteam bei Steinecker. „Anstatt zusätzliche Energie bereitzustellen, nutzen wir vorhandene Energie konsequenter und erhöhen damit die Gesamteffizienz des Sudhauses.“

In einem konventionellen Sudhaus entsteht während der Würzekühlung große Mengen an Wärme. Ein Teil dieser Energie wird genutzt, ein weiterer Teil bleibt jedoch ungenutzt oder führt zu überschüssigem Warmwasser. EquiTherm Brew setzt genau an diesem Punkt an. Bereits in der ersten Stufe der Würzekühlung wird Energie auf hohem Temperaturniveau zurückgewonnen, in Energiespeichern zwischengespeichert und anschließend für den Maischprozess bereitgestellt. Dadurch reduziert sich der Bedarf an Primärenergie deutlich. Gleichzeitig werden Lastspitzen im Sudhaus verringert und vorhandene Energie kann so optimal ausgenutzt werden.

Ein weiterer Vorteil liegt in den niedrigeren Heizmitteltemperaturen während des Maischprozesses. Die Maische wird besonders schonend erwärmt, wodurch Enzyme geschont und Ablagerungen auf den Heizflächen reduziert werden können. Zudem verbessert das Konzept den Warmwasser-Haushalt des Sudhauses, da nur noch die tatsächlich benötigte Warmwasser-Menge erzeugt wird.

Im Zuge des Projekts wurden beide Maischgruppen umgestellt, sodass sie statt mit Hochdruck-Heißwasser künftig mit Wasser aus dem Energiespeichertank betrieben werden. Darüber hinaus integrierte das Projektteam die Läuterwürze-Erhitzer in den Energiespeicher-Kreislauf und installierte zwei neue für EquiTherm Brew ausgelegte Würzekühler. Eine besondere Rolle spielte dabei die Verbindung der bislang getrennten Energiespeicher zu einem gemeinsamen System. Dadurch können die verfügbaren Energiemengen flexibel zwischen beiden Sudlinien genutzt und die Energieflüsse über das gesamte Sudhaus hinweg optimiert werden.

Genau dieses Unterfangen stellte das Projektteam jedoch vor eine der größten Herausforderungen des gesamten Projekts.

Eine Operation am offenen Herzen

Um die beiden Systeme miteinander zu verbinden, musste neue Verrohrung in ein bestehendes Anlagenumfeld integriert werden. Die Arbeiten erfolgten auf engstem Raum und weitgehend bei laufender Produktion.

„Das war stellenweise wie eine Operation am offenen Herzen“, beschreibt der verantwortliche Projektleiter von Steinecker, Andreas Heidenreich, die Situation rückblickend. „Wir mussten tief in bestehende Strukturen eingreifen und gleichzeitig sicherstellen, dass die Brauerei ihre Produktion weiterführen kann.“

Möglich wurde dies durch ein äußerst präzises Engineering und einem minutiös abgestimmten Terminplan. „Bei einem Retrofit-Projekt entscheidet die Planung über den Erfolg“, ergänzt er. „Dass wir die Anlage bereits kannten, hat uns dabei enorm geholfen.“

Botec F1 als verbindendes Element

Ebenso wichtig wie die Energierückgewinnung war die intelligente Einbindung aller neuen Komponenten in die bestehende Produktionsumgebung.

Hier kam Botec F1(öffnet externen Link in neuem Tab) ins Spiel. Das Prozessleitsystem von Steinecker steuert und überwacht sämtliche Produktionsabläufe in Echtzeit, dokumentiert Chargen lückenlos und schafft Transparenz über alle Prozessschritte hinweg. Von der Rezepturverwaltung über die Prozesssteuerung bis hin zur Analyse historischer Produktionsdaten bildet das System seit Jahren das digitale Rückgrat der Brauerei.

Für Paulaner war dieses kein Neuland. Bereits seit mehr als zehn Jahren setzt die Brauerei auf Botec F1 und betreibt sowie erweitert das System eigenständig. Neue Anlagenteile und Prozesse werden kontinuierlich in die bestehende Automatisierungslandschaft integriert. Die hohe Offenheit und Flexibilität des Systems ermöglicht es dem Paulaner-Team, viele Engineering-Aufgaben selbst umzusetzen und die Produktionsumgebung kontinuierlich weiterzuentwickeln.

Im Rahmen des Modernisierungsprojekts erwies sich dieser etablierte Automatisierungsstandard als großer Vorteil. Sämtliche neuen Energie- und Prozessströme konnten direkt in die bestehende Leittechnik integriert werden. Der größte Vorteil für die Bedienmannschaft: Man musste sich in keiner neuen Systemlandschaft zurechtfinden. Stattdessen lassen sich die neuen Energieflüsse genauso transparent überwachen und steuern wie die übrigen Prozesse im Sudhaus – und zwar im selben System.

Trotz der technischen Komplexität wurde auch dieses Teilprojekt in äußerst kurzer Zeit abgeschlossen. So benötigten die Paulaner Brauerei und Steinecker nur zwei geplante Stillstände der Sudlinien – und damit wenige Tage – um alle erforderlichen Änderungen umzusetzen und die Anlagen wieder in Betrieb zu nehmen. „Für uns hatte die Verfügbarkeit der Anlage höchste Priorität“, erinnert sich der Paulaner-Projektverantwortliche Christian Dahncke. „Umso beeindruckender war es, dass die Umrüstung innerhalb dieses engen Zeitfensters umgesetzt werden konnte.“

Erwartungen übertroffen

Die Ergebnisse sprechen für sich: Vertraglich zugesagt waren Einsparungen von 20,8 Prozent bei der thermischen Energie am Verbrauer sowie 26 Prozent bei der Primärenergie – und diese konnte Steinecker nicht nur erreichen, sondern sogar übertreffen!
„Solche Projekte sind besonders erfolgreich, wenn technische Innovation und partnerschaftliche Zusammenarbeit zusammenkommen. Genau das haben wir hier erlebt“, sagt Rainer Kansy, der als Director of Operations die Dekarbonisierung der gesamten Paulaner Brauerei-Gruppe verantwortet und vorantreibt.

„Viele Brauereien verbinden Nachhaltigkeit zunächst mit Greenfield-Projekten. Paulaner zeigt eindrucksvoll, dass auch die Modernisierung bestehender Anlagen einen wesentlichen Beitrag zur Energieeffizienz leisten kann“, erklärt Johannes Pfennig, aus dem Sales-Team bei Steinecker.

Mehr Energieeffizienz für alle Paulaner Biere weltweit

Für die Gäste auf dem Oktoberfest und alle Paulaner Fans bleibt die Veränderung unsichtbar. Denn Geschmack, Qualität und Charakter der Biere sind wie gewohnt. Hinter den Kulissen hat sich jedoch vieles getan. Heute werden alle Biere aus dem Hause Paulaner mit einem deutlich geringeren Energieeinsatz und damit einem wesentlich kleineren CO₂-Fußabdruck gebraut. „Wenn Tradition über Jahrhunderte bestehen soll, muss sie sich kontinuierlich weiterentwickeln. Genau dafür steht dieses Projekt!”, so Dahncke.