Paulaner preserva la tradición y ahorra energía modernizando su sala de cocción

Un alegre murmullo de voces, jarras de cerveza que entrechocan entre sí, gente con ganas de divertirse llegada de todos los continentes y millones de visitantes que se dan cita en la Theresienwiese de Múnich: Cada vez que, a mediados de septiembre, Múnich se convierte durante dos semanas en el epicentro internacional de la tradición cervecera festiva, vuelve a escucharse el grito de “O'zapft is!” (“¡ya está abierto el barril!”) por parte del alcalde de la ciudad que en 2026 dio comienzo a la 191.ª edición de esta fiesta o “Wiesn”, tal y como se conoce en Baviera la Oktoberfest de Múnich.
La Oktoberfest supone tradicionalmente para las cerveceras de Múnich una elevada carga de trabajo durante los meses previos, y la cervecería Paulaner no es una excepción. Millones de litros de cerveza especial (Oktoberfestbier) salen cada año de la sala de cocción de la cervecería ubicada en el distrito de München-Langwied para ser servidos en las mesas de la Theresienwiese.

Lo que la mayoría de los visitantes no ve es que, entre bastidores, Paulaner trabaja continuamente para hacer que la producción de sus cervezas sea cada vez más sostenible. “Nuestro compromiso es mantener siempre la mirada puesta tanto en la tradición como en el futuro. Queremos seguir aumentando la eficiencia energética de nuestra sala de cocción, sin tener por ello que renunciar a la calidad del producto ni a la seguridad del proceso”, explica el jefe de planta y primer maestro cervecero de Paulaner, Christian Dahncke.

Aprovechando la energía allí donde se genera

Junto con Steinecker(abre un enlace externo en una pestaña nueva), Paulaner desarrolló un concepto para aprovechar la energía disponible de forma mucho más eficiente. El corazón de esta solución es EquiTherm Brew(abre un enlace externo en una pestaña nueva). Se trata de un acreditado sistema de recuperación de energía que recupera energía térmica ya durante la refrigeración del mosto, inyectándola pues nuevamente en el proceso de elaboración de cerveza. De este modo, la energía no solo se aprovecha una vez, sino en múltiples ocasiones dentro de la sala de cocción.

“Lo particular de EquiTherm es que recuperamos energía justo allí donde ya está disponible”, explica Wolfgang Müller del equipo de ventas de Steinecker. “En lugar de poner a disposición más energía, aprovechamos la que ya existe de manera consecuente, aumentando así la eficiencia total de la sala de cocción”.

En una sala de cocción convencional se generan grandes cantidades de calor durante la refrigeración del mosto. Una parte de dicha energía se aprovecha, mientras que otra se queda sin utilizar o bien se convierte en un excedente de agua caliente. Es precisamente aquí donde EquiTherm Brew entra en juego. Ya en la primera fase de refrigeración del mosto se recupera energía a altas temperaturas, que se almacena provisionalmente en acumuladores de energía para ser utilizada posteriormente en el proceso de maceración. Así se reduce claramente la demanda de energía primaria. Al mismo tiempo se reducen los picos de carga dentro de la sala de cocción y se optimiza el empleo de la energía disponible.

Otra de sus ventajas es que, durante el proceso de maceración, permite trabajar con agentes térmicos a temperaturas más bajas. La templa se calienta de forma especialmente suave, lo que ayuda a preservar las enzimas y a reducir las incrustaciones sobre las superficies de calentamiento. Además, este concepto mejora la gestión del agua caliente en la sala de cocción, ya que solo se produce la cantidad realmente requerida.

En el marco del proyecto, se adaptaron los dos grupos de maceración para que, en lugar de utilizar agua caliente a alta presión, operen en adelante con agua procedente del tanque acumulador de energía. Además, el equipo del proyecto incorporó los calentadores del mosto clarificado al circuito de acumulación de energía e instaló dos nuevos enfriadores de mosto diseñados específicamente para EquiTherm Brew. Un aspecto especialmente importante fue la conexión de los tanques acumuladores de energía, que hasta entonces funcionaban por separado, para integrarlos en un único sistema. De este modo, la energía disponible puede distribuirse de forma flexible entre ambas instalaciones de cocción, optimizando los flujos energéticos en toda la sala de cocción.

Sin embargo, este mismo objetivo supuso uno de los mayores retos a los que tuvo que enfrentarse el equipo durante todo el proyecto.

Una operación a corazón abierto

Para conectar ambos sistemas fue necesario integrar nuevas tuberías en una instalación ya existente. Los trabajos se llevaron a cabo en un espacio extremadamente reducido y sin detener la producción, prácticamente.

“Parecía una operación a corazón abierto”, describe el responsable del proyecto de Steinecker, Andreas Heidenreich, rememorando la situación. “Tuvimos que intervenir en profundas estructuras existentes y, al mismo tiempo, garantizar que la cervecería pudiera continuar con la producción”.

Esto fue posible gracias a una ingeniería de gran precisión y a una planificación minuciosa de los trabajos. “En el caso de un proyecto de reequipamiento, la planificación determina su éxito”, agrega. “Nos ayudó enormemente el hecho de conocer de antemano la instalación”.

Botec F1 como elemento de unión

Tan importante como la recuperación de energía fue la integración inteligente de todos los componentes nuevos en el entorno de producción existente.

Aquí entró en juego Botec F1(abre un enlace externo en una pestaña nueva). Este sistema de control de procesos de Steinecker controla y monitoriza en tiempo real todos los procesos de producción, documenta de forma exhaustiva cada lote y garantiza la transparencia en todas las etapas del proceso. Desde la gestión de recetas y el control de los procesos hasta el análisis de datos históricos de producción, el sistema constituye desde hace años la columna vertebral digital de la cervecería.

Paulaner ya tenía experiencia en este terreno. La cervecería utiliza el sistema Botec F1 desde hace más de diez años y se encarga de su funcionamiento y ampliación con recursos propios. Los nuevos equipos y procesos se integran continuamente en la infraestructura de automatización existente. La gran flexibilidad y adaptabilidad del sistema permite al equipo de Paulaner llevar a cabo por sí mismo numerosas tareas de ingeniería y seguir desarrollando continuamente el entorno de producción.

Dentro del marco de este proyecto de modernización, contar con este consolidado estándar de automatización supuso una gran ventaja. Todos los nuevos flujos de energía y de proceso pudieron integrarse directamente en el sistema de control existente. La principal ventaja para el personal operador fue que no fue necesario familiarizarse con un nuevo entorno de sistemas. Es más, los nuevos flujos de energía pueden monitorizarse y controlarse con la misma transparencia que el resto de los procesos de la sala de cocción, y todo desde un mismo sistema.

A pesar de la complejidad técnica, esta parte del proyecto también se completó en un plazo brevísimo. Para ello, Paulaner y Steinecker solo necesitaron planificar dos paradas de las instalaciones de cocción, es decir, apenas unos días, para realizar todas las modificaciones necesarias y volver a poner las instalaciones en marcha. “Para nosotros, la disponibilidad de la instalación tenía máxima prioridad”, recuerda el encargado del proyecto de Paulaner, Christian Dahncke. “Por eso resulta aún más destacable que la adaptación pudiera llevarse a cabo dentro de un plazo tan ajustado”.

Objetivos superados

Los resultados hablan por sí solos: los términos contractuales establecían un ahorro del 20,8 por ciento en energía térmica en el consumidor y del 26 por ciento en energía primaria. Steinecker no solo logró alcanzar estos objetivos, sino que incluso consiguió superarlos.
“El éxito de este tipo de proyectos depende de combinar la innovación tecnológica con una estrecha colaboración entre las partes. Y eso es justo lo que hemos experimentado aquí”, afirma Rainer Kansy, quien, como Director de Operaciones, es el responsable de impulsar y coordinar la descarbonización de todo el Grupo cervecero Paulaner.

“Muchas cervecerías asocian la sostenibilidad con proyectos Greenfield. Paulaner demuestra de forma ejemplar que la modernización de instalaciones existentes también puede contribuir significativamente a mejorar la eficiencia energética”, explica Johannes Pfennig, del equipo de ventas de Steinecker.

Más eficiencia energética para todas las cervezas Paulaner en todo el mundo

Para los visitantes de la Oktoberfest y todos los fans de Paulaner, estos cambios pasan desapercibidos. Y es que el sabor, la calidad y el carácter de las cervezas siguen siendo los de siempre. Sin embargo, entre bastidores, muchas cosas han cambiado. Hoy, todas las cervezas de la casa Paulaner se elaboran con un consumo energético considerablemente menor y, por tanto, con una huella de carbono mucho más reducida. “Si queremos que una tradición perdure durante siglos, debemos seguir desarrollándola continuamente. Este proyecto es precisamente un ejemplo de ello”, afirma Dahncke.