Proyecto doble en Adelholzener – Sin temor a afrontar retos

Es un lugar de muchos contrastes: vista desde afuera, la planta de Adelholzener se mimetiza casi perfectamente en el paisaje. Delante de los Alpes bávaros, los cuales se erigen imponentes en el fondo, los edificios en color blanco y gris parecen bloques de construcción de juguete, relucientes y colocados cuidadosamente. Pero con un solo paso al interior de la nave de embotellado, esta impresión cambia radicalmente: sobre dos niveles se distribuye un entramado complejo y ramificado de acero inoxidable. El trayecto entre las máquinas pasa por numerosas escaleras, puentes y plataformas de trabajo. Y todo esto sigue evidentemente una lógica estudiada hasta el más mínimo detalle; pero si un extraño la tratase de descifrar estaría perdido, sea a primera que a segunda vista. «Solo aquel que conoce sus huellas, sabe de donde proviene»: esta frase de la actual propaganda de Adelholzener se puede aplicar literalmente en este contexto. 

Ver rostros sorprendidos en la planta no es ninguna novedad para los aproximadamente 580 empleados del emplazamiento. Porque el centro de visitas «Mundo del agua» recibe al año (sin coronavirus) unos 15.000 visitantes. Estudiantes, turistas o personas del sector: el interés es enorme. 

El diseño compacto de las líneas actualmente instaladas es el resultado del fuerte crecimiento de la empresa. Cuando la planta fue construida en 1972 en medio de las colinas prealpinas, nada presagiaba que algún día se iban a embotellar en ella aproximadamente 600 millones de botellas por año. Porque gracias a la ampliación y renovación constante de su surtido, la Adelholzener Alpenquellen GmbH logró aumentar su volumen de ventas de manera continua. El resultado: las capacidades de producción casi no lograban mantener el paso con la demanda. El emplazamiento creció y creció, hasta llegar a los límites de las posibilidades topográficas. 

Actualmente la Adelholzener Alpenquellen GmbH opera ocho líneas de embotellado para un surtido de 190 artículos en total: tres líneas respectivamente de vidrio y PET retornable, así como dos más de PET no retornable. Todas de Krones, a excepción de una. Este amplio espectro de tipos de envases le proporciona a Adelholzener una gran independencia ante las fluctuaciones del mercado, como explica Erwin Hächl, el director de planeación y optimización de líneas: «Dependiendo de la temporada, a veces embotellamos más en PET retornable, otras veces más en vidrio retornable». Actualmente y con 280 millones de unidades embotelladas por año, la delantera la lleva claramente la botella de vidrio. Desde que Adelholzener lanzó en 2011 su botella de vidrio retornable personalizada, el volumen de ventas de vidrio retornable creció continuamente, y esto a pesar de que era considerado un mercado en declive durante mucho tiempo. 

La tercera y última línea de vidrio fue puesta en servicio a inicios de 2020. Su planeación ya había comenzado en 2015, pero se postergó en aquel entonces debido a la necesidad urgente de una línea PET retornable. Y ahora los expertos de Adelholzener aprovecharon la postergación para revisar a fondo el proyecto inicial ya negociado con Krones. «En la nueva versión nos decidimos dar un paso más en términos de rendimiento e higiene», explica Erwin Hächl. «Por lo tanto, agregamos otra enjuagadora y superficies pulmón adicionales». Para crear espacio para esta nueva línea ahora más grande, se desalojó un almacén para materias primas, materiales y suministros en 2019 y se instaló una plataforma de trabajo alta para crear un segundo nivel. «Teníamos a disposición alrededor de 3.000 metros cuadrados de superficie y Krones la volvió a llenar de máquinas en poquísimo tiempo», bromea Jan Furk del departamento de planeación y optimización. 

Para finales de 2019 la línea estaba instalada mecánicamente y prácticamente había concluido el cableado de conexión. «En nuestra opinión, todo se efectuó a un ritmo tremendo», opina Furk. «Estamos hablando de 5.000 metros de tubería y 110.000 metros de cables eléctricos que debían ser colocados». Ya a comienzos del año pudimos iniciar con la puesta en servicio propiamente dicha. Adelholzener se fijó para sus proveedores y para ella misma el objetivo de contar con un producto listo para la venta salido de esta nueva línea hasta finales del mismo mes. Y el 31 de enero de 2020 realmente llegó el momento: las primeras 31.000 botellas salían por la cinta transportadora. «Fue una prestación realmente increíble de todos los involucrados», comenta Jan Furk.

Y después de un éxito tan rotundo, Adelholzener se atrevió a ser aún más ambicioso. «A raíz de ello, intensificamos aún más los esfuerzos y acortamos considerablemente los plazos del cronograma», agrega Furk. «Gracias a una optimización consecuente, pudimos realizar ya a finales de abril las primeras pruebas de rendimiento para la botella de 0,75 litros, con resultados muy por encima de lo acordado en el contrato: ¡en las tres pruebas de rendimiento de ocho horas cada una, logramos un grado de eficiencia del 98,5 por ciento!». Un mes después tuvo lugar la recepción para el segundo envase, la botella de 0,5 litros. «En esta ocasión tuvimos menos tiempo para optimizar los ajustes ya que el envase de medio litro se procesa solamente cada tres semanas en la línea», explica Furk. «Sin embargo, también superamos acá ampliamente los objetivos de rendimiento especificados, aunque no con valores tan astronómicos como en el caso de la botella de tres cuartos de litro».

El hecho de que la línea ya fuese operativa al comienzo del primer confinamiento por el coronavirus en Alemania, resultó ser una suerte inesperada: «Debido a las compras de acaparamiento, el volumen de ventas de botellas de vidrio en marzo de 2020 fue algo nunca visto hasta ahora», explica Erwin Hächl. «Sin la nueva línea no hubiéramos podido cumplir con las entregas». También la posterior integración de trayectos pulmón adicionales resultó ser muy acertada en la producción. «La línea trabaja ahora mucho más constante y mejor que su predecesora, la cual tuvimos que construir con muy poco pulmón debido a la falta de espacio», subraya el director de planeación y optimización de las líneas. 

Debido a que la empresa no solo da prioridad a la seguridad del producto para el consumidor, sino también a la seguridad laboral de sus empleados, en la parte seca fueron instaladas respectivamente una plataforma de trabajo baja en la paletizadora y despaletizadora, así como en la encajonadora y desencajonadora y en el almacén de cajas vacías. «Krones demostró ser muy flexible e implementó exactamente nuestras ideas», dice contento Erwin Hächl. Pero no solo en este proyecto, sino también en los innumerables proyectos anteriores en los cuales Hächl participó durante sus más de 30 años de carrera profesional. «Nuestra lealtad tan larga hacia Krones se debe en parte también a la libertad innovadora que ellos nos permiten», nos explica. «Ellos no solo escuchan nuestras ideas, sino que también las implementan en lo posible».

A pesar de la larga y estrecha relación entre ambas empresas: al comienzo no se podía dar por descontado la adjudicación de la construcción del nuevo almacén autoportante de estantes elevados a Krones, al contrario. «Iniciamos el proceso de adjudicación muy abiertamente», comenta Hächl. «Pensamos para nosotros: la tecnología de transporte y almacenamiento no es tan complicada como la tecnología de envasado y embalado, por lo tanto también hay otros proveedores capaces de hacerlo bien». La System Logistics GmbH(abre un enlace externo en una pestaña nueva) que al momento de la licitación era aún la división de intralogística de Syskron GmbH, era para Adelholzener un posible proveedor entre muchos. Después de varias rondas y planeaciones detalladas, la filial de Krones se impuso ante los demás competidores. 

Ya en 2015 Adelholzener había tomado la decisión de reestructurar su intralogística. El objetivo primordial era centralizar de nuevo la logística completa en su emplazamiento, la cual estaba repartida en varios almacenes externos distribuidos a 25 km a la redonda. Por la posición topográfica se sobreentendía que solamente podría ser un almacén autoportante de estantes elevados. Conjuntamente con una oficina de planeación nació la idea de construir el almacén y trasladar los procesos sin detener la producción. «Para mí fue uno de los proyectos más interesantes de toda mi vida profesional», comenta Erwin Hächl. «Prácticamente debíamos realizar una operación a corazón abierto, pero a lo largo de todo un año». Adelholzener Alpenquellen estuvo acompañada muy intensivamente por Hanns-Peter Mösonef durante este tiempo. En calidad de coordinador externo, aportó su amplia experiencia en la construcción y puesta en servicio de megaproyectos logísticos junto con los jefes del proyecto de Adelholzener.

Como contratista general, System Logistics(abre un enlace externo en una pestaña nueva) no solo era responsable de todo el funcionamiento interno del almacén autoportante de estantes elevados con alrededor de 23.000 puestos de palets; el proyecto incluía además un sistema completamente automático de inspección y recambio de palets, así como una electrovía suspendida conectada a la producción y al almacén. Por el lado del software se sumó la implementación de un nuevo sistema de gestión de almacén, así como una visualización SCADA para monitorear y controlar con terminales móviles los procesos del almacén.

El proyecto comenzó con el equipo de cambio de palets. «Para la posterior ejecución del proyecto era importante que este fuese funcionante antes de atrevernos con el resto», explica Erwin Hächl. «Por lo tanto lo pusimos en servicio mucho antes, precisamente en otoño de 2018». Pero para llegar hasta ahí se necesitó mucha planeación estratégica, como subraya Hächl: «Tuvimos que desmontar la instalación vieja, montar al mismo tiempo la nueva y durante todo este tiempo, continuar con la sustitución de nuestros palets».

Algo más relajada resultó ser la siguiente fase importante. Cuando en 2019 se instaló el almacén autoportante de estantes elevados junto con el sistema de carga lateral y trasera, así como las electrovías suspendidas, la producción pudo continuar sin mayores contratiempos. Aunque también en esta fase se tuvieron que superar retos, en primer lugar la instalación de la estructura de acero para el cuerpo de la electrovía suspendida: debido a que el monorriel se encuentra instalado en la parte superior de la planta, fue necesario instalar 54 columnas de acero con los correspondientes fundamentos, y todo esto en medio de la producción. Para comunicar los dos niveles entre sí se instalaron un total de diez ascensores, distribuidos en toda la planta. En la solución logística completamente automatizada en Adelholzener, la electrovía suspendida juega un papel central. «Nuestro objetivo era manejar de manera automatizada todo el flujo de material en la planta. Esto no es sencillo con un transporte convencional de palets, ya que solo se mueve en una dirección», explica Hächl. «Con la electrovía suspendida tenemos ahora un sistema de taxis, con el cual abastecemos y evacuamos toda la planta, realmente es algo muy guay». 

Nuevas tecnologías, nuevos procesos: los numerosos cambios en la logística también han sido un reto a nivel del personal técnico en Adelholzener. Alexander Schiroky, jefe de la sala de control del almacén autoportante explica al respecto: «Estábamos ante una gran incógnita: ¿cómo íbamos a organizar todo esto en el futuro?». Para hacer frente a los nuevos procesos, Adelholzener conformó un equipo compuesto por personal ya existente y nuevo y los mandó a Wackersdorf, la sede de System Logistics(abre un enlace externo en una pestaña nueva), que en aquel entonces era todavía Syskron. Mediante un emulador se entrenaron acá los nuevos procesos. «En el sistema de control de almacén (Warehouse Control System o WCS) de simulación estaban integrados todos los diálogos de los procesos, los cuales fueron definidos antes en las especificaciones», comenta Schiroky. «En este entorno WCS de prueba, nuestro personal del software de la sala de control pudieron entrenar por primera vez el mando, la supervisión y la intervención en caso de incidentes y simular los procesos de almacenamiento y recuperación de mercancía». 

A finales de octubre de 2019 llegó la hora de la verdad: durante un fin de semana todos los inventarios fueron trasladados al nuevo sistema. Una tarea inmensa, ya que, entre otros, había que registrar manualmente 45.000 palets. «Estábamos todos muy tensos», se recuerda sonriendo Alexander Schiroky. «No importa lo bien que te hayas preparado: muchos detalles salen a relucir en su momento. Por ejemplo, cuál es el mejor ángulo para escanear los palets o cuál es la altura ideal de las etiquetas. Estos son aspectos que solo se cristalizan en la práctica».

Y el personal de Adelholzener no se podía permitir ningún descanso durante este maratón de trabajo. Porque el lunes mismo era el arranque, y con ello la prueba de fuego. «Esto sí fue realmente difícil», se recuerda Schiroky. «En el entrenamiento no se puede replicar todo, ya solo el trabajo bajo presión del tiempo, cuando los camiones esperan ante el portal para ser cargados, ahí claramente aumenta la tensión entre todos los involucrados».

También los conductores de los camiones se tuvieron que acostumbrar a los nuevos procesos. Mediante un emisor de señales (pager), ahora los conductores son guiados durante todo el proceso de carga a través de un sistema de control OAS-vehículos. Su registro en la oficina de despachos genera una auditoría de inventario en el sistema de gestión del almacén. Una vez que la mercancía de despacho es encontrada, asignada y reservada simultáneamente en el WCS para este pedido del cliente y en el orden y la cantidad correctos, el respectivo conductor es invitado a ocupar el muelle de carga correspondiente o bien es dirigido hacia un puesto de descarga disponible para la entrega de las cajas con botellas vacías. En todo el proceso no se utiliza soporte en papel. Los conductores de las carretillas ejecutan sus pedidos por el WCS y a través de sus tabletas móviles MWA (Manual Warehouse Application).

Para la fase de arranque, el puesto de control logístico fue transferido directamente al lugar de los hechos. «Para ello instalamos simplemente un escritorio en la nave de despachos, y así podíamos ver bien todos los procesos», comenta Schiroky. «Así podíamos reaccionar a todas las situaciones con rapidez y cercanía al cliente junto con los colegas de Syskron».

Paso a paso los integrantes del equipo adquirieron rutina y los errores contables y los incidentes fueron cada vez menos frecuentes. Hasta navidad, habían integrado y aprendido a manejar los nuevos procesos para que todos funcionasen de manera estable y a la velocidad requerida. A pesar de todo el estrés y los nervios generados inevitablemente por el proyecto: en retrospectiva, Erwin Hächl hace un balance positivo. «Claramente que las primeras cuatro semanas después del pistoletazo de salida fueron bastante accidentadas. Pero cuatro semanas de fase de arranque son muy, muy poco comparado con el alcance del proyecto», es su comentario. «Tanto nuestros propios colaboradores, así como los colegas de Syskron: todos aportaron al esfuerzo colectivo. Trabajamos en equipo y el ambiente siempre fue muy cordial. Al final podemos estar muy orgullosos de todo lo que hicimos».