Adelholzener公司的双重项目 – 无畏挑战

鲜明的对比：从外部看，Adelholzener工厂几乎悄无声息地融入了周围的景色之中。在巴伐利亚阿尔卑斯山前，在壮丽的背景之下，灰白相间的建筑如同抛光后细心摆放的积木块。但是，一旦踏入包装车间，这种印象立即发生了根本的转变：在二层平面，延伸着一条紧密交织的不锈钢长龙。设备结构相互缠绕，很难分清哪里是开始哪里是结束。机器之间的通道布满了大量的台阶、过桥和平台。所有这一切都明显沿着一条经过精雕细琢的物流线路。对于局外人，几乎完全无法弄清其来龙去脉 —— 不论是一眼看去还是仔细端详。“只有熟悉它的路径，才能知道它的来源”：Adelholzener公司的最新广告词在字面上完全可以应用于这层含义。

熙攘的人群涌入工厂 —— 对于大约580名企业员工而言，这已经是再熟悉不过的场景了。在没有新冠疫情的年份，以“水世界”命名的游客中心每年接待大约1.5万名游客。不论是中小学生还是游客和专业人士，大家都兴趣盎然。为何游客络绎不绝？Adelholzener公司有大量的故事值得大家探索和体验。该企业以创新而闻名，其影响力已经超越所在地区 —— 不论是自己的产品还是相应的设备技术。

不过，当今设备的简洁结构，已经无法满足企业的飞速发展。1972年，当工厂落户阿尔卑斯北麓的丘陵地带时，不会想到有朝一日达到每年约6亿次灌装。接近50年后的今天，这已经成为现实。通过持续的品种扩张和更新，Adelholzener Alpenquellen有限责任公司连续提升销量。其结果是：产能无法与需求保持同步。在投入运行一条新的灌装线后不久，又开始规划下一条。工厂的外观也在不断扩大，直至接近地势的极限。

目前，Adelholzener Alpenquellen有限责任公司共有190种商品，总计采用八条灌装线：三条回收玻璃瓶线，三条回收PET瓶线，另外两条为一次性PET瓶生产线。除了一条特例，其余生产线全部来自克朗斯公司。多样化的瓶型赋予了Adelholzener公司较大的独立空间，避免受到市场波动的影响，正如设备规划和优化总监Erwin Hächl所述：“根据不同季节的市场波动，我们有时多灌装一些回收PET瓶，有时多灌装一些回收玻璃瓶。”目前，玻璃瓶的灌装量达到每年2.8亿瓶，远远居于领先地位。自从Adelholzener公司2011年推出异形回收玻璃瓶之后，回收玻璃瓶的销量持续上升 —— 而这个市场长期以来一直呈回落态势。

第三条、也是最新的一条玻璃瓶生产线于2020年初投入运行。这条生产线从2015年就已经开始规划，但是，由于当时急需一条回收PET瓶生产线，导致其实施工作被搁置。Adelholzener团队利用项目延期的时间对最初已经与克朗斯协商确定的设备规划再次进行了彻底的优化。“对于新的规划，我们决定进一步提高效率和卫生方面的要求。”Erwin Hächl解释说，“基于这个原因，我们增加了一台冲瓶机，并扩大了缓冲面积。”为了给这条更大的生产线腾出空间，2019年迁出了一个原辅料和运行材料仓库，在二层平面通过一个平台接入灌装车间。“我们总计准备了大约3000平米的面积 —— 克朗斯在很短的时间内就将其全部占用。”来自设备规划和优化团队的Jan Furk大笑着说。

截止到2019年底，生产线的机械部分以及大部分电缆铺设工作已经基本完成。“在我们眼中，所有一切都以疯狂的速度完成。”Furk先生说，“我们在这里铺设了5000米管道和11万米电缆。”就在新年开始之际，真正的试运行工作正式开始。Adelholzener公司为自己和设备供货商制订了竞赛般的目标，要求新生产线在当月就产出成品。2020年1月31日也确实到达了这一步：首批3.1万瓶产品下线。“这确实是了不起的成就，首先要归功于所有参与人员。”Jan Furk强调，“微生物方面无可挑剔，质量方面也不存在任何问题。”

经过这次定点着陆，更加唤醒了Adelholzener公司的雄心壮志。“此后，我们再次进行了一次整体推进，制订更加紧凑的时间进度。”Furk先生说，“通过不断的优化，我们在4月底就已经对750毫升瓶进行了首次效率测试 —— 测试结果远远高于合同中的约定值：在三次八小时效率测试中，我们的效率达到了98.5%！”一个月之后，又开始测试第二种瓶型（500毫升瓶）。“这次我们的优化时间比较短，因为这套设备每三个星期才生产一次500毫升瓶。尽管如此，我们这次也远远超过预定的效率目标 —— 虽然没有达到像750毫升瓶那样的超常指标。”Furk先生解释说。

这套设备在德国新冠封锁开始之前投入运行，确实是没有想到的幸运：“由于恐慌性抢购，我们在2020年3月份的玻璃瓶销量创造了历史新高。”Erwin Hächl解释说，“如果没有这套新设备，我们或许就会处于断货状态。”增加缓冲段的设计在实践中也证明非常正确。“我们上一条生产线空间狭窄很少采用缓冲设计，相比之下，新设备运行得更好更稳定。”这位设备规划和优化总监强调。

由于该企业不仅重视消费者的产品安全，也非常关注员工的劳动安全，因此，他们分别为干区的码垛、拆垛机以及装箱卸箱机和空箱储仓安装了安全平台。“克朗斯的表现非常灵活，精确地落实了我们的设想。”Erwin Hächl非常高兴。这不仅适用于当前的项目，同时也适用于他在30多年职业生涯中参与的大量项目。“我们长期信赖克朗斯公司，因为我们从克朗斯获得了创新的乐趣。”他解释说，“我们的创意不仅被倾听，如果可行就会被采纳。多年来，我们共同创立了大量的专有技术，实施了众多创新技术。”

尽管两家企业常年保持联系，而且克朗斯也获得了新增高层货架仓库的项目，但这并非事先约定 —— “恰恰相反，我们在发包时完全持开放态度。”Hächl先生说，“我们认为：输送和仓储设备的要求远远没有灌装和包装技术那样高，也可以选择其它厂家的产品。”对于Adelholzener公司，System Logistics（在新标签页中打开外部链接）有限责任公司（发包的时候还是Syskron有限公司的物流部）只是众多供货商中可能中标的一家企业。经过多轮详细的规划，这家克朗斯的子公司才战胜了其他的竞争者。

Adelholzener公司早在2015年就已经做出了新建物流系统的决定。最紧迫的需求，就是将分布在25千米半径内的多家外部仓库重新整合到厂区内部。受地理位置本身的限制，只能考虑建造一座高层货架仓库。经过与一家设计院协商，决定在连续生产过程中实施仓库建设和流程迁移。“在我看来，这是我的职业生涯中最有意义的任务之一。”Erwin Hächl说。“最终，我们必须实施一项没有任何退路的任务 —— 持续时间超过一年。只有详细规划每一个进程的每一个细节，才能保证一切正常进行。”Hanns-Peter Mösonef大部分时间都在现场陪伴Adelholzener Alpenquellen公司。作为外部协调人员，他将其在大型物流项目的建造和调试经验分享给Adelholzener公司的项目经理。

作为全部物流系统的总承包商，System Logistics（在新标签页中打开外部链接）公司不仅负责大约2.3万个垛位的高层货架仓库的内部运作；该项目还包括检测和更换托盘的自动化设备以及连接生产和仓库的电动悬挂小车。在软件方面，公司采用了一套新的仓储管理系统以及一套SCADA可视化系统，借此可以通过移动终端查看和控制仓储流程。

项目实施以托盘更换设备作为起点。“对于后续项目进程，重要的是这套设备首先运行起来，这样我们才有勇气开展其它工作。”Erwin Hächl解释说，“因此，在很早之前，即2018年的秋季，就将这套设备投入了运行。”成功之路需要一些战略规划，正如Hächl先生强调的那样：“我们必须拆除旧设备，同时安装新设备 —— 所有一切的前提是托盘交换。”

下一项任务略微轻松一些。当2019年安装高层货架仓库以及侧面、尾部装车系统和电动悬挂小车时，生产可以继续运行，不会产生较大的影响。但是，在这个阶段也有一些挑战需要克服，首先就是安装电动悬挂小车的钢支撑：由于小车在工厂原有的顶棚之上运行，必须在生产区域之中安装54个钢支撑以及相应的基础。为了将两个平面连接在一起，全厂总计安装了10部电梯。在Adelholzener公司的全自动物流方案中，电动悬挂小车起着重要作用。“我们的目标是自动控制工厂的全部物料流。如果采用传统的托盘输送，并不容易实现，因为这种方式只能沿着一个方向运送。”Hächl先生解释说，“我们现在通过电动悬挂小车建立一种‘出租车’系统，实现全厂的进料和出库 —— 这确实太棒了。”

新设备、新流程：流程领域的众多变化也导致Adelholzener公司面临人员方面的挑战。高层货架仓库监控中心负责人Alexander Schiroky对此解释说：“我们面对一个很大问题：今后如何组织这所有一切？”为了面对今后的新流程做好准备，Adelholzener公司成立了由新老员工组成的团队，并将他们派往位于瓦克斯多夫的System Logistics（在新标签页中打开外部链接）公司（当时的名称还是Syskron公司）。在那里，可以通过模拟器演练今后的流程。“在模拟的仓库控制软件（WCS）中，可以再现所有在职责手册中定义的流程对话。”Schiroky先生说，“在这个WCS测试环境中，我们监控中心软件的工程师首次练习了控制、监视和故障排除，同时还模拟了货物进料和出库。”

2019年10月，进入关键时刻：在一个周末的时间内，全部库存导入新的系统。巨大的工作量，其中包括人工检测4.5万个托盘。“我们所有人员都处于紧张的工作状态。”Alexander Schiroky大笑着说，“不论前期准备得如何充分：许多细节只有达到那一步才能显现出来。例如，必须确认哪个角度是扫描托盘的完美位置以及理想的标签高度。所有这些事情，只有通过实践才能总结出来。”

经过这场全力战斗之后，Adelholzener团队也不容休息片刻。在接下来的星期一立即开始投产调试 —— 真正的考验开始。“确实非常费力，”Schiroky先生回忆说，“事先的培训无法模拟所有一切，尤其是货车停在外面等待装货造成的时间压力 —— 这自然也增加了所有参与人员的紧张情绪。”

客户运输，即前来装运订购新产品的货车司机，也必须首先进入新的流程。借助传呼机，控制货车的OA系统一步一步地引导货车司机完成全部装运流程。在发货大楼完成登录后，随即触发了仓储管理系统中的库存检测。首先，在仓储管理系统中找到符合顺序和数量要求的被取货品并对其归类，同时指配给客户订单，此后，对应的货车被调度至相应的装货区，或者首先前往空出的卸货区完成空瓶和空箱的卸货。全部流程均采用无纸化办公。叉车司机按照便携式MWA（人工仓库应用程序）平板上的仓库监控系统（WCS）完成其任务。

在启动阶段，物流操控台直接设置在现场。“我们就在发货大厅搭建了一个工作台，从那里我们可以纵览全部流程。”Schiroky先生说，“借此，我们可以与Syskron公司的同事共同快速、贴近客户地根据所有实际情况做出反应。”

这个团队逐步走上了正常运行轨道，订货错误和设备故障持续减少。到了圣诞节，新的流程逐步趋于顺畅，所有环节稳定运行，达到规定的速度。尽管这个项目带来了疲劳和紧张情绪，但是大家却对此始终保持着美好的回忆。“试运行的前四个星期着实有些波折。不过，相对于这种规模的项目，四个星期的启动时间确实非常短暂。”他说，“不论是我们自己的员工，还是Syskron公司的同事，大家一起动手。我们是一个和谐的团队，氛围越来越友好。最终，我们成功地完成了一切，对此我们感到非常自豪。”