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    Cuatro nuevas líneas de PET para Britvic y un almacén completo de gran altura
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    Cuatro nuevas líneas de PET para Britvic y un almacén completo de gran altura

      Clive Hooper, Chief Supply Chain Officer en Britvic, tiene una meta clara: «Britvic ya es uno de los fabricantes líderes de refrescos en Europa. Queremos seguir creciendo y estar entre los primeros también a nivel global». Para ello, la empresa decidió optimizar hace unos cinco años su cadena de distribución e invertir al mismo tiempo en la producción.

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      Los mayores cambios estaban planeados para la planta más grande de Rugby: gracias a su posición central en el corazón de Inglaterra, constituye un eje perfecto para la distribución, pero el equipo existente ya no era suficiente para satisfacer las exigencias futuras: «Las líneas antiguas eran lentas e ineficientes en cuanto a consumo de agua y de energía. Así que decidimos instalar un total de siete líneas nuevas, así como un almacén automático de estantes elevados», comenta Clive Hooper. Krones suministró las cuatro líneas PET y el almacén completamente automático fue construido por la filial italiana System Logistics.

      «Cuando nos decidimos por Krones para las líneas PET, nos quedó claro inmediatamente que también el almacén de estantes elevados debería ser de System Logistics. Porque queríamos un mismo proveedor para la producción y la logística, y Krones y su House of Krones ofrecían el paquete completo ideal», resume Clive Hooper.

       

      Queríamos un mismo proveedor para la producción y la logística, y Krones y su House of Krones ofrecían el paquete completo ideal.

      Clive Hooper

       

      Proyecto greenfield: el almacén automático

      El almacén autoportante de estantes elevados completamente automático es el primero de su tipo en el Reino Unido y también una novedad para System Logistics. Porque la empresa no solo era responsable de la técnica, sino que también asumió la planificación y construcción de toda la periferia completa, incluyendo el edificio completo de 32 metros de altura con oficinas.

      El almacenamiento de las unidades de embalaje terminadas es completamente automático: siempre cuatro palets de una línea son cargados sobre vehículos con conducción láser (LGV por sus siglas en inglés) y transportados al punto de entrega de los circuitos de lanzaderas SVL (Shuttle Vehicle Loop), los cuales comunican la nave de producción con la nave logística. Vehículos pequeños transportan a continuación los palets individuales al almacén automático en donde son almacenados mediante grúas. El almacén tiene una altura de 13 pisos y ofrece espacio para un total de 33.000 puestos de almacenamiento de palets. Britvic almacena y retira del almacén hasta 376 palets por hora.

      El atributo «completamente automático» se refleja no solamente en el rendimiento elevado sino también en el número relativamente bajo de operadores: por turno se necesitan solamente de tres a cinco empleados para controlar y supervisar los procesos. En caso de problemas o paradas, los operadores reciben el aviso directamente en su ordenador portátil o en su tableta y lo pueden procesar directamente a través del dispositivo móvil. Solamente la carga sobre camiones de los palets dados de baja es realizada mediante carretilla elevadora de forma semiautomática.

       

      Elección deliberada del proceso aséptico

      También en el proceso de producción previo, durante el envasado y embalado, Britvic confía en equipos ultramodernos. Para ello, la empresa instaló cuatro nuevas líneas PET de Krones en cuestión de apenas un año.

      • La más reciente es una línea PET para refrescos carbonatados. Con un rendimiento de 36.000 envases por hora, procesa envases grandes de hasta dos litros. Un Contiform Bloc produce y llena las botellas PET, las cuales son decoradas a continuación por una Topmodul con etiquetas envolventes. Para que el producto pueda ser vendido ya sea individualmente o como unidad de embalaje en el supermercado, la parte seca ofrece dos posibilidades: el flujo de botellas ingresa ya sea en una Variopac Pro y las unidades de embalaje ahí confeccionadas son luego paletizadas o los envases son colocados sueltos en grandes bandejas sobre medios palets y asegurados mediante una embaladora de envoltura con film.
         
      • El corazón de otras dos líneas es respectivamente un Contipure AseptBloc DA, con el cual se pueden producir respectivamente 54.000 envases PET por hora. Para esterilizar las botellas, el sistema emplea un módulo de desinfección de preformas Contipure. Así Britvic podrá envasar a partir de ahora bebidas de zumo sin conservantes. Krones suministró además para ambas líneas asépticas toda la ingeniería de procesos completa.
         
      • Ambas líneas son idénticas no solo en la parte húmeda sino también en la parte seca: ambas emplean respectivamente para el etiquetado una Topmodul, para el embalaje una Variopac Pro y para la paletización un robot Modulpal Pro con estación de agrupamiento Robobox T-GS. Para ahorrar material de embalaje, Britvic cuenta con la posibilidad de aplicar una capa delgada de adhesivo sobre las unidades de embalaje ya agrupadas en vez de usar planchas separadoras. Esto evita que las capas individuales se deslicen.
         
      • En Rugby, Britvic instaló además una línea completamente aséptica. Cuenta con un Contipure AseptBloc DN con módulo de soplado completamente aséptico, a diferencia del modelo DA. La línea trabaja con un rendimiento de 48.000 envases por hora y produce sobre todo té helado y zumos. Las botellas llenadas pueden ser decoradas ya sea con un manguito retráctil o con una etiqueta envolvente, la parte seca de la línea es similar a aquella de las otras dos líneas asépticas.

      Contrato de mantenimiento a largo plazo

      La relación comercial entre Britvic y Krones no terminó con la recepción de la última línea: «Hemos firmado un contrato de mantenimiento de muchos años para seguir recibiendo el apoyo de Krones en cuanto a asistencia on-site y capacitación. «Porque las capacitaciones son para nosotros la llave del éxito», explica Bhupinder Khela, Site Operations Manager de la planta Rugby. «Las líneas son ultramodernas, los ajustes están perfectamente adaptados entre sí. Solamente si nuestros operadores pueden operar las líneas hasta con los ojos cerrados, entonces también la producción funciona sin contratiempos. No solamente todos los nuevos operadores fueron capacitados por Krones, sino que acá en Rugby también tenemos un propio departamento de capacitación para asegurar el intercambio continuo de conocimientos entre Krones y nuestros empleados en Britvic a través de una capacitación del capacitador. Es decir que nuestro viaje juntos apenas está comenzando».

       

      La buena relación como llave del éxito

      El proyecto completo absorbió mucho tiempo y numerosos recursos y requirió una inversión considerable, pero según Clive Hooper la decisión a favor era la única correcta: «Muchas empresas invierten demasiado poco. La consecuencia lógica: líneas y procesos obsoletos que impiden el crecimiento. Estamos contentos de haber emprendido este camino para estar entre los primeros en el mercado mundial», resume. En su opinión, en la implementación exitosa contribuyó de manera significativa la decisión de depositar la responsabilidad completamente en las manos de Krones: «Para un proyecto tan grande se necesita un responsable general. Krones nos prometió acompañarnos a lo largo de todo el camino y mantuvo la palabra», comenta Clive Hooper. «Cuando algo se complicaba, Krones puso mucho de su parte para solucionar rápidamente eventuales problemas». 


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