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    Nueva línea de cristal retornable para Fachingen.
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    Nueva línea de cristal retornable para Fachingen.

      «Un enfoque claro es el secreto de nuestro éxito», dice Heiner Wolters, el administrador delegado de Fachingen. Y en esta empresa se concentran en diferentes cosas: en tres tipos de agua, en botellas de vidrio, en envases exclusivamente retornables y en el segmento premium.

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      A más tardar desde la puesta en marcha de la nueva línea de envasado de Krones a mediados de 2018, ahora el enfoque está puesto todavía en dos cuestiones: «Actualmente nos estamos posicionando como la empresa manantial más sostenible de Europa y nos consideramos los pioneros en la digitalización en nuestro sector», agrega Wolters.

      Fachingen se decidió por una línea de vidrio retornable con un rendimiento de 36.000 botellas por hora.

      La particularidad: está instalada sobre tres niveles.

      Planta baja
      En la planta baja ingresan a la nave las cajas con botellas vacías sobre una mesa de descarga para 4 x 3 palets, en donde son distribuidas en dos filas y luego despaletizadas. A continuación, dos sistemas de clasificación distribuyen las cajas. Debido a la poca altura del techo, Krones emplea un total de cuatro robots de paletización Robogrip 4A: dos para el despaletizado, así como respectivamente uno para paletizar las cajas vacías previamente clasificadas y las cajas con botellas llenas.

      Primer piso
      En el primer piso una Smartpac desempaca las cajas, un Rotomat retira las tapas roscadas y dos sistemas de clasificación Sekamat separan las botellas verdes para el agua medicinal de las botellas blancas para el agua mineral. Sobre este nivel, los envases también ingresan a la carga de botellas alta de la lavadora de botellas.

      Segundo piso
      Un piso más arriba la Lavatec E4 limpia las botellas. Se encuentra encapsulada en una sala con cambio de aire de 25 veces por hora. También el resto de la planta superior está diseñada como una sala limpia, con una filtración F9, cinco cambios de aire por hora y una leve sobrepresión. «Esto equivale según la norma UE para GMP a una categoría de sala limpia D para la producción de medicamentos estériles y es comparable con la atmósfera del aire de una unidad de cuidados intensivos», explica el director de planta Reinhard Stahl. Para cumplir con los criterios GMP, todas las piezas en contacto con el producto están fabricadas con diseño higiénico y en acero inoxidable V4A y también los transportadores están encapsulados hasta la llenadora. Después de la inspeccionadora de botellas vacías Linatronic, las botellas ingresan en un bloque compuesto por una llenadora de sonda Modulfill HES y una etiquetadora modular Ergomodul. Una encajonadora Smartpac empaca a continuación las botellas llenadas. En una sala separada se encuentran además sobre este nivel una instalación CIP VarioClean, así como un sistema de carbonatación Carboflow.

      Sistema innovador de calefacción

      Y como si todo lo anterior no fueran suficientes particularidades en una línea de botellas de vidrio retornables, otras dotaciones especiales completan la lista de particularidades:

      • La etiquetadora Ergomodul posee un dispositivo servoaccionado para orientar las botellas. De esta manera las etiquetas de papel son aplicadas siempre exactamente en el mismo lugar sobre las botellas de tipo gourmet. Lo anterior es necesario debido a que las botellas ya poseen una etiqueta pirograbada en el hombro.
      • El dispositivo de control Checkmat FEM-X, instalado después del bloque de llenadora y etiquetadora, trabaja con una nueva detección de tapones de 360 grados aún más fiable.
      • La encajonadora Smartpac cuenta con cargadores de recambio semiautomáticos para tres tipos de envases. Estos simplifican el trabajo y contribuyen a que toda la segunda planta puede ser operada por un solo operador.
      • Un sistema de vídeo supervisa toda la sala durante 24 horas. Esto contribuye al cumplimiento de los estándares GMP.
      • La Lavatec E4 es operada con un innovador sistema de calefacción y posee sistemas para una alimentación directa de gas y recuperación de calor. Su requerimiento de energía es un 30 por ciento por debajo del modelo anterior. «Gracias a este sistema de calefacción nos fue posible eliminar la red completa de vapor en la planta», subraya Heiner Wolters. La Lavatec se convierte así en la única lavadora de botellas del mundo compuesta por una carga a otro nivel y alimentación directa de gas.

      Aprovechar las ventajas de la digitalización

      Para que la línea pueda aprovechar el futuro digital durante la producción, la empresa manantial pidió que la línea fuera digitalizada completamente y aprovecha para ello una combinación de diferentes soluciones de Syskron, la empresa filial de Krones:

      • SitePilot Line Diagnostics (sistema de monitoreo, determinación de causas y análisis en plantas de embotellado)
      • Share2Act (plataforma Industrial Internet of Things para plantas de producción)
      • SitePilot Asset Management (sistema de mantenimiento preventivo y curativo para líneas, máquinas y equipos)

      «Queremos aprovechar efectivamente las ventajas de la digitalización, y por eso todos los componentes están interconectados. SitePilot Line Diagnostics nos permite controlar el desempeño de la línea y de equipos individuales en tiempo real. Con Share2Act hemos creado una red entre todos los colaboradores y para tal fin cada uno recibió en dotación un iPad Mini. El sistema es casi comparable con una plataforma interna de una red social. Ayuda a reforzar el sentimiento de pertenencia y rompe jerarquías. Y con el software de mantenimiento garantizamos un mantenimiento preventivo y continuo y evitamos tiempos de parada prolongados», explica Heiner Wolters.

      La empresa manantial no se ha arrepentido de su decisión a favor de Krones: «Krones era el único fabricante capaz de ofrecer un grado de efectividad del 90 por ciento, ofrecía las mejores soluciones para la sala limpia y nos garantizaba una necesidad de personal baja», comenta Heiner Wolters. «En total logramos reducir la demanda de energía térmica y el consumo de agua en un 40 por ciento en toda la planta, gracias a la nueva línea y a una bodega de almacenamiento aislada y que no genera emisiones de carbono. El consumo de electricidad sigue siendo igual de alto que antes, pero ahora la línea alcanza un 30 por ciento más de rendimiento», explica Heiner Wolters los resultados de sus exigencias en cuanto a una gestión sostenible.


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