Ahorro de recursos a gran escala: Adelholzener y el Contipure Bloc P

Con la última línea, Adelholzener Alpenquellen ha osado un cambio tecnológico de paradigma. La historia de un proyecto que se desarrolló de una forma totalmente distinta a la planificada originariamente, y que por eso resultó ser un acierto total.

En la gama de productos de Adelholzener, las botellas de PET no retornables ocupan una cuota relativamente pequeña pero cuidadosamente posicionada. Tanto es así, que los productos de la marca “Active O2” (refrescos que, en lugar de contener dióxido de carbono, llevan una porción extra de oxígeno) están a la venta exclusivamente en livianos envases no retornables con tapón sport. Por la vertiente tradicional de la gama de productos tenemos las botellas de vidrio retornable de 0,75 litros. Su distintivo relieve de las montañas en el vidrio rinde homenaje al origen y a la tierra natal del agua mineral Adelholzener: los Alpes bávaros. Además, la compañía ofrece sus aguas y bebidas refrescantes también en embalajes de PET retornable. Esta variedad de embalajes es una decisión estratégica consciente, explica Manuela Schreiner, del Departamento de Comunicación Corporativa. “No queremos imponerle nada a los consumidores. Nuestros clientes tienen que tener la libertad de elegir los productos y los formatos de embalaje que mejor se ajusten a sus preferencias y estilos de vida”.

Además de envases retornables de vidrio y PET, la gama de embalajes en Adelholzener también incluye botellas de PET no retornables.

Las exigencias logísticas resultantes se ven más que compensadas por las ventajas, ya que Adelholzener está en condiciones de reaccionar rápidamente a los cambios en el comportamiento del consumidor. Y es lo que está haciendo actualmente ante la creciente demanda de bebidas para el consumo “on the go”. Apenas se nota ya nada de la breve caída en las ventas registrada tras la introducción del sistema de pagar un depósito para envases no retornables en Alemania, al contrario, “el sistema universal de devolución de envases y el elevado porcentaje de reciclaje (aprox. el 98 por ciento) hacen que el consumidor eche mano de las botellas de PET no retornables teniendo la conciencia tranquila”, explica Manuela Schreiner. “Especialmente en el sector del mercado para llevar, los envases convenientes de poco peso son ideales, sobre todo también debido al práctico tapón que se maneja con una sola mano”.

Planificando con 20 años de antelación

Resumiendo, el mercado “on the go” está en auge. Tanto, que las capacidades actuales de producción ya no bastan para cubrir la demanda. Por suerte, y esto es también típico de Adelholzener, la empresa se ha estado preparando y hace 20 años puso la primera piedra para la ampliación actual. “Cuando allá por 2006 se puso en marcha la última línea de PET no retornable de Krones, durante la planificación tuvimos en cuenta el espacio que ocuparía una segunda línea”, explica Johann Niedl, jefe de departamento y responsable de las líneas de PET no retornables en Adelholzener. La idea era poder instalar una línea gemela idéntica en caso de necesidad, ahorrando así el tiempo de la planificación.

A mediados de 2024 llegó el momento de instalar una nueva línea. Y se hizo lo más rápido posible, aun cuando las necesidades habían cambiado mientras tanto. “En 2006 pensamos que nos serviría una línea con un rendimiento de 25.000 envases por hora”, explica Niedl. “Pero con ese rendimiento no habríamos podido hacer frente a la demanda actual. Así que tuvimos que apartarnos del proyecto inicial y aumentar a los 36.000 envases por hora”. El problema: el espacio era el mismo. Y aquí la cuestión era: ¿Cómo es posible instalar la nueva línea en un espacio que originariamente estaba previsto para una versión mucho más reducida?

Dado que en los últimos 20 años también se han producido importantes avances tecnológicos, Krones propuso un cambio de paradigma: un Contipure Bloc P. A diferencia de la línea aséptica en húmedo existente en Adelholzener, este bloque no esteriliza las botellas fabricadas, sino las preformas. Esta fase del proceso tiene lugar directamente en la máquina sopladora, es decir, en una unidad compacta integrada entre el horno de infrarrojos y el módulo de soplado, que ocupa mucho menos espacio que la enjuagadora de botellas como la utilizada en el sistema aséptico en húmedo.

Cada milímetro cuenta

¿Se solucionó entonces así el problema de espacio? “Teóricamente sí, al principio teníamos perplejidad sobre si funcionara en la práctica”, ríe Johann Niedl. Para disipar las últimas dudas, se creó un diseño 3D realista de toda la línea, incluidas las plataformas y los periféricos. “El equipo de Krones fue extremadamente minucioso y escaneó nuestra nave decenas de veces desde todos los ángulos”, cuenta Niedl impresionado. “Cuando revisamos el plano terminado sabíamos a ciencia cierta que la línea cabría, aunque en algunos puntos se tratara literalmente de milímetros”.

El Contipure Bloc P fue planificado al milímetro.

El pedido fue otorgado a Krones en febrero de 2024, apenas siete meses después del inicio del proyecto en Adelholzener. Después todo continuó con la misma rapidez: “El 7 de enero del 2025 inició el montaje en fábrica y el 15 de abril comenzó a salir el primer género listo para su venta de la planta de producción”, afirma un Johann Niedl visiblemente satisfecho. En los momentos de mayor actividad, llegaron a trabajar en la obra unas 95 personas de los más diversos oficios. En total, fue necesario coordinar alrededor de 100 entregas de camiones. Se requirió una planificación minuciosa de las operaciones, especialmente debido a las limitaciones de espacio. Entre la instalación de PET retornable nueva y la existente apenas hay un metro de separación. No obstante, la instalación de una no debía interferir en la operación de la otra. “Estábamos tan a límite de nuestras capacidades de producción que sencillamente no podíamos permitirnos paradas”, afirma Niedl.

El mejor proyecto de línea con diferencia

Así pues, la línea aséptica en húmedo estuvo en funcionamiento durante toda la obra. En régimen de tres turnos. Y, sin embargo, durante todo ese tiempo no se registró ni un solo accidente laboral. “No tuvimos ni siquiera que poner una tirita”, dice Johann Niedl y añade: “Además, fue realmente gratificante ver todo el progreso y comprobar cómo todo encajaba a la perfección”. A modo de ejemplo, Niedl menciona el montaje de la plataforma de acero de 400 metros cuadrados: mientras la instalación seguía avanzando hacia el interior de la nave por un lado, en el otro extremo ya se estaban instalando los primeros equipos.

De la fase de montaje se pasó directamente a la puesta en marcha y la validación. Esta última se extendió hasta mediados de octubre del 2025 debido al amplio surtido de bebidas. Por un lado, en la línea se envasa agua con gas y sin gas en botellas de 0,5 y 1,0 litro. Por otro lado, Adelholzener quería mantenerse abierta la posibilidad de poder procesar también bebidas mezcla de zumo y agua y bebidas azucaradas.

Por complicado que fuera instalar la línea en los 1.200 metros cuadrados disponibles más la plataforma, el diseño compacto resulta ser una ventaja en la operación del día a día. “Los trayectos son cortos y la línea es abarcable prácticamente desde cualquier punto. Por eso, los operadores también trabajan con ella de buen grado”, afirma Johann Niedl. A esto hay que añadir que Adelholzener lleva produciendo con Krones desde hace décadas. “Nuestra gente está familiarizada con la técnica. Hay una segunda línea de no retornables justo al lado de la que nacen naturalmente también sinergias, precisamente en la parte seca, donde en parte contamos con máquinas idénticas en ambas líneas”.

Formación específica en una nueva tecnología

Un reto mucho mayor supuso, en cambio, el paso de la asepsia en húmedo a la asepsia en seco. “La tecnología Contipure fue de hecho para nosotros algo totalmente nuevo que se diferenciaba mucho de lo que ya conocíamos hasta entonces”, opina Niedl. Por este motivo, el equipo de Adelholzener comenzó a familiarizarse con la nueva tecnología mucho antes del inicio de la producción. Los empleados en producción estuvieron presentes en fases de la puesta en marcha y fueron capacitados por un equipo de instrucción de la Academia Krones directamente con las máquinas nuevas. “Lo haremos tal cual con la próxima línea. Los técnicos de instrucción de Krones han realizado una labor excelente. Por parte del equipo solo hemos recibido valoraciones positivas”, subraya Johann Niedl.

En retrospectiva, el Jefe del Departamento de PET retornable está convencido de que entrar en la asepsia en seco fue la decisión correcta. La nueva línea aporta una enorme cantidad de ventajas, especialmente en un aspecto tan esencial para Adelholzener: la conservación de los recursos. Adelholzener es una compañía orientada a la sostenibilidad y, como tal, monitoriza y analiza continuamente el consumo de todas las líneas de producción. “Lo analizamos todo al detalle y optimizamos cada aspecto que podemos”, subraya Johann Niedl.

La ingeniería de procesos está alojada sobre una plataforma de acero de 400 metros cuadrados.
Vista del horno de infrarrojos de la máquina sopladora Contiform
Una Contiroll se encarga del etiquetado de los envases.
La parte seca con Variopac Pro y Modulpal Pro 1A ya demostró su valía en la primera línea de PET no retornable.

Ahorros importantes

Una prueba de ello es el túnel de retractilado optimizado energéticamente, desarrollado específicamente a petición de Adelholzener y que ahora se ha incorporado al catálogo de productos estándar de Krones. Este elemento contribuye en gran medida a que el consumo energético general de la nueva línea sea un 22 por ciento menor al de la línea aséptica en húmedo ya existente. Con la botella de 0,5 litros es posible ahorrar incluso más del 40 por ciento. “Eso es precisamente lo que nos gusta tanto de Krones: la flexibilidad, el espíritu innovador. Nuestras ideas siempre han sido escuchadas”, subraya Johann Niedl.

La reducción en el consumo del agua de proceso es todavía más drástica como explica Johann Niedl: “Mientras que la línea ya existente consume 6,7 metros cúbicos de agua por hora, la nueva consume solo 0,2. Es decir, que nos ahorramos más de seis metros cúbicos de agua a la hora tan solo por el hecho de utilizar H2O2 en lugar de agua estéril como fluido de esterilización”.

El sueño del robot

En la parte seca, Adelholzener se ha guiado en gran media por la acreditada tecnología de la línea de no retornables ya existente. Con una excepción: aparte de dos embaladoras modelo Variopac Pro y una paletizadora Modulpal Pro 1A también fue instalado un Robobox T-GS, es decir, un sistema robótico para el agrupamiento de embalajes. Y eso a pesar de que no era absolutamente necesario para el número de embalajes actual. Esta decisión también es fruto de la visión de futuro de la empresa: “Con el Robobox podremos aplicar rápidamente futuros cambios en la combinación de embalajes. Así conservamos la flexibilidad necesaria a largo plazo para poder reaccionar selectivamente a las nuevas demandas del mercado”, explica Johann Niedl, antes de añadir con un guiño: “Además, siempre hemos querido tener un robot en nuestra producción y ahora por fin se ha presentado la oportunidad”.