越来越多的啤酒企业不仅优化能耗，同时还密切关注水耗。借助模块化、整体化设计原则，斯坦尼克与客户一起开发个性化的水资源可持续发展方案。
“水资源目前还常常是一个小众话题，但很快就将出现转变”，斯坦尼克销售团队Jochen Löfflad对此深信不疑。“基于成本压力和二氧化碳减排目标，许多啤酒厂目前非常关注热能消耗和能源消耗。但越来越多的企业还对水耗提出了雄伟的目标。因此，我们提前推出了一个适用的工具箱。”
啤酒企业希望优化水耗，这常常基于各种不同的原因。从企业自身的可持续发展理念到成本压力，直至明显的水资源短缺。“不同的地区有不同的考虑”，Löfflad先生的同事Thilo Steindorf解释说。“例如，我们知道中美洲国家有些啤酒企业现在就已经没有足够的水源，必须减少产量。”
对于采用斯坦尼克当今设备的典型啤酒厂，其水耗大约为每升成品啤酒3至3.5升。接近1升的水成为产品本身，2至2.5升用于生产和灌装过程。这个指标（专业人员称之为每百升啤酒百升水耗）可以继续压低至2升以下，Steindorf先生表示：“目前我们也看到一些招标文件，要求这个指标低于2。”近几年，已经取得了很大成就，因为2000年的平均值还高达每百升成品啤酒六百升水耗。
我们知道有些啤酒企业现在就已经没有足够的水源，必须减少产量。
Thilo Steindorf斯坦尼克销售负责人
糖化、发酵和灌装是啤酒厂水耗最高的三个工段。灌装车间的水耗取决于容器的类型--这里的优化方案由克朗斯团队提供。斯坦尼克的专业人员致力于啤酒酿造过程。
这里是水资源的主要应用区域，除了啤酒本身，还涉及到刷洗、升温和冷却。后两项牵扯到能源消耗，而在刷洗方面可以减少大量的水耗。有一家具有代表性的企业，采用当今技术水平的设备，其糖化车间和发酵车间的水耗分别为每百升成品啤酒1.1百升和0.8百升。目前，还有大量的改进措施可以继续降低这些指标，这些措施既可以应用于新建项目，也能对现有企业进行技术升级。
组合套件包含各种模块，借助这个套件，斯坦尼克与啤酒厂联合开发个性化的可持续发展方案。“首先从投资角度出发，必须将水资源可持续发展方案与客户的中长期规划相匹配”，Jochen Löfflad解释说。“因此我们从两个方面着手这个专题：首先，我们通过比较容易实施的措施开发未被利用的潜力，然后为其它优化行动提供创新的工艺技术。我们一起制订一个行动时间表，在第一年可能实施两个模块，一年以后再落实一个模块--逐步向前推进。”
“借助一些简单的手段就可以取得许多效果”，Löfflad先生解释说，他还谈到五年前在东非实施的一个新建项目：“这家啤酒厂按照高浓稀释工艺生产一个啤酒品种，每天24小时运行，每周工作七天。不需要任何附加节水模块，我们就可以将糖化和冷区的水耗保持在每百升成品啤酒两百升以下，不包括灌装水耗。”
可持续节水方案的第一阶段（也是最简单的阶段）是从源头上减少用水量。通过改进生产计划可以减少生产中断和产品转换。这能够减少冲洗次数，从而降低水耗。如果我们提高主品牌产量，按照相似的配方连续酿造啤酒，使用相同的酵母类型，可以减少CIP刷洗次数，这样不仅可以降低刷洗成本，还能降低水耗。
如果在糖化车间改用高浓稀释酿造工艺，可以取得显著的节约效果。工厂采用更高的原麦汁浓度酿造啤酒，在灌装之前添加相应数量的稀释水。如果生产100百升成品啤酒，经历前面酿造流程的麦汁要远远低于这个数值。这样，首先可以降低能耗、糖化水耗以及冲洗水数量。“近年来，高浓稀释工艺呈明显上升趋势，特别是在一些国际化大型啤酒集团”，Thilo Steindorf解释说。“许多企业甚至将这种工艺最大化，在糖化车间只生产略微超过成品啤酒一半数量的麦汁。”
在产品更换或者两次生产之间，一定数量的冲洗水流过大罐和管路。这部分水最终常常排到下水道，尽管其中大部分还非常干净，完全可以回到产品中或者回到刷洗系统。“水资源重复利用并不复杂，只要想做就能做到”，Jochen Löfflad说。所需的收集罐、残水罐和管路很容易补充安装。
水资源重复利用并不复杂，只要想做就能做到。
Jochen Löfflad斯坦尼克销售
对于糖化车间，斯坦尼克开发了“不排水”方案。简单地说，在生产过程中，水只进入啤酒、酒糟和乏汽冷凝器（煮沸锅排放的蒸汽）。“在生产批次之间需要冲洗，这部分水最终常常被排入下水道，尽管其质量很好，本应该回到产品中”，Thilo Steindorf解释说。“有些啤酒厂每个糖化批次结束后都要冲洗至发酵的管路，这部分水也应该重新送回产品中。”同样可以重复利用的还包括洗糟残水和热凝固物水。洗糟残水中混有麦汁，可以直接用于下一个批次投料。来自麦汁煮沸的热凝固物水首先需要分离蛋白质和酒花残留，然后同样返回到产品中。
借助智能水回收方案，斯坦尼克还将这种“不排水原则”应用到发酵车间。那里目前很少进行水回收，因此存在更大的潜力。“刷洗结束后，发酵间的所有管道都充满酿造水，生产前再用脱氧水冲洗”，Steindorf先生说。“这些顶水和冲洗水具有很高价值，不应该排放到下水道中。”这些常温脱氧水非常适合糖化投料，它可以降低含氧量，改善啤酒质量。通过这种方式，可以节省大约20%的水资源。
最后一个模块、也是投资最大的节水模块就是水处理设备。这个模块最好用在自己拥有污水净化设备的啤酒厂。这些啤酒企业可以补充安装斯坦尼克 HydroCircle 系统，将排放水制备成工艺用水，主要应用于全部CIP刷洗。采取这项措施的前提条件是铺设第二条管网，严格区分酿造水和工艺用水。“对于一家经过水耗优化的企业，产品水大约占60%，工艺用水占40%。对此，水处理设备可以提供一些潜力”，Jochen Löfflad说。“因此，对于新建工厂，我建议投资第二条水线管网，即使当时尚未规划增加水处理设备。第二条管网的投资对于新建项目完全可以忽略不计，以后增加水处理设备就会变得非常简单。此外，工艺用水管网必须能够与自来水管网相连，这样，自来水处理成酿造水的设备可以选择小一些的规格。”
“对于新建工厂，我建议投资第二条水线管网，即使当时尚未规划增加水处理设备。”
Jochen Löfflad斯坦尼克销售
在啤酒厂节水方面，有许多事情可以做。一些简单措施就能取得良好的效果。斯坦尼科系统采用模块化架构，啤酒企业可以分阶段投资其可持续水管理系统。仅仅采取节约和重复利用措施，就可以将水耗降低到每百升成品啤酒2.5百升以下。如果继续投资水处理系统，最终生产用水甚至可以低于啤酒内部的产品水。
