Nueva línea de vidrio retornable para el norte de Alemania: Coca-Cola invierte en Luneburgo

“Justo en el momento en el que la llenadora se encontraba en el buque, va y sube el nivel del agua”, recordaba el año pasado Friedrich Hein, Jefe de proyectos de Producción y Digitalización de CCEP DE. Una de las llenadoras más grandes jamás construidas por Krones, con un peso de 23,5 toneladas, emprendía su viaje de Ratisbona, en el sur de Alemania, a Luneburgo, en el norte. El transporte pesado previsto inicialmente por autopista no fue posible debido a la presencia de numerosas obras en carretera, por lo que se decidió utilizar la vía navegable. 

La llegada estaba prevista para un sábado con el objetivo de no interrumpir la producción en curso. Pero la sincronización de las cosas se volvió un verdadero desafío, ya que las aguas altas del río hacían peligrar la continuación del viaje. Durante días no se sabía si el buque podría atracar a tiempo. “Los nervios estaban a flor de piel”, dice Friedrich Hein. Al final, todo salió bien, con el buque llegando al puerto cubierto de nieve de Luneburgo tal y como estaba previsto. 

La planta de Luneburgo es uno de los 13 centros de producción de CCEP DE y, con su nueva línea de vidrio, constituye un importante motor para el llenado de bebidas en el norte del país. La llenadora Modulfill HES representa el corazón de la segunda línea de estas características en el lugar. Desde aquí se abastece la región de Schleswig-Holstein, Hamburgo y zonas de la Baja Sajonia y Mecklemburgo-Pomerania Occidental. El objetivo es contar con trayectos breves de distribución, reducir las emisiones y tener un enfoque regional. 

Pero la sostenibilidad no solo desempeña un papel importante en la logística. La CCEP DE también apuesta por ella en los embalajes y, por consiguiente, también por la diversidad y por las soluciones personalizadas. “No se puede afirmar que el vidrio o el PET sean más sostenibles per se; siempre dependerá de cada caso”, explica la Jefa de Operaciones, Francis Driessen. “Nuestro objetivo es, por tanto, ofrecer la solución adecuada para cada necesidad”. Está claro que el vidrio está de moda. En el norte, cada vez más consumidores se decantan por las botellas de vidrio retornables como pasa con Coca-Cola, Fanta o Mezzo Mix, por ejemplo.

Nuestro objetivo es ofrecer la solución adecuada para cada necesidad. Francis DriessenJefa de Operaciones de Lüneburg

Triple rendimiento en el mismo espacio 

Luneburgo cumplía todos los requisitos para alojar la nueva planta de llenado: se trataba de desmantelar una línea existente con un rendimiento relativamente bajo de 20.000 envases por hora y aprovechar eficazmente el espacio liberado para adaptarlo a las normas técnicas más recientes. El objetivo era triplicar la capacidad de la nueva línea dentro del mismo espacio. 

“Uno de nuestros requisitos clave era, por tanto, que las máquinas se instalaran ahorrando espacio”, afirma Francis Driessen. Al mismo tiempo, la línea tenía que ser potente, de alta calidad y fácil de usar. Las exigencias de planificación e implementación eran elevadas, tanto desde el punto de vista técnico como logístico. 

Krones fue la empresa adjudicataria del proyecto. Este fabricante de maquinaria industrial pudo imponerse en la licitación gracias a su experiencia en soluciones en términos de rendimiento, seguridad y servicio técnico, entre otras cosas. Pero el plazo de entrega también desempeñó un papel decisivo: la línea debía entregarse rápidamente y cubrir toda la gama de productos para poder hacer frente al potente negocio estivo. 

Puesta a punto sin incidencias estando la producción en marcha 

El reto fue que la línea debía instalarse durante la producción en curso, es decir, que los demás sistemas tenían que seguir funcionando sin restricciones. Una tarea que requería una planificación precisa y una estrecha coordinación. 

Aunque no siempre fuera posible planificarlo todo con exactitud como fue el caso de las condiciones meteorológicas en el momento de embarcar la llenadora: la entrega e instalación de los componentes de la máquina, que pesaban varias toneladas, se llevaron a cabo con un alto grado de precisión logística. El montaje de la lavadora de botellas, por poner un ejemplo concreto, requería una alineación milimétrica. Los diferentes componentes fueron transportados a su lugar de destino mediante plataformas rodantes y carretillas elevadoras para luego ser colocados con precisión con ayuda de tecnología láser. 

En el montaje participaron numerosos gremios y proveedores de servicios externos. Tener que coordinarse a diario en la obra y disponer de un estricto concepto de seguridad formaban parte de la vida cotidiana. Además de la instalación de la línea, también se realizaron amplias modificaciones en el encapsulamiento del edificio. “Por este motivo, organizamos sesiones informativas sobre seguridad al menos dos veces por semana”, afirma Friedrich Hein.

A pleno rendimiento, la línea llena refrescos carbonatados en dos tamaños (0,2 y 0,33 litros) a 60.000 botellas por hora y en dos formatos de botella: en la icónica botella contorneada de Coca-Cola y en una botella universal retornable. Siempre se embalan en una caja. 

Con esta nueva línea de vidrio retornable, la planta de Coca-Cola en Luneburgo no solo será una de las más eficientes de Alemania, sino también una de las más avanzadas tecnológicamente hablando. Toda la línea fue diseñada pensando en la automatización, la eficacia y la calidad. Gracias a los procesos automatizados, las máquinas, es decir, las paletizadoras, las embaladoras o la misma lavadora requieren muy poco tiempo para ajustarse a otros formatos. La llenadora está equipada con juegos de formato de cambio rápido, lo que agiliza los cambios y aumenta la disponibilidad de la línea.

Control de calidad con inteligencia artificial  

“Un aspecto tecnológico destacado de la nueva línea es la inspeccionadora de botellas vacías Linatronic AI”, subraya Francis Driessen. Se trata de un sistema de inspección visual con inteligencia artificial que comprueba cada botella individual en busca de daños materiales, contaminación o residuos. 

El corazón del sistema es una red neuronal artificial que se entrena con decenas de miles de imágenes. La Linatronic AI detecta con fiabilidad fisuras, descamaciones, restos de espuma o cualquier residuo cáustico en la botella. El objetivo es que en el proceso de producción posterior entren exclusivamente botellas impecables, lo que aumenta la calidad del producto y reduce los rechazos y el consumo de recursos. 

La Linatronic AI en Luneburgo se encuentra actualmente en lo que se conoce como operación en condiciones de proceso. En esta fase se recopilan, analizan y registran imágenes individuales de los dos tipos de botella: la botella contorneada clásica y la multibotella. Cada foto se asigna a un patrón de error específico. El sistema aprende según el principio del Supervised Learning o aprendizaje supervisado que consiste en vincular los datos de entrada (en este caso, imágenes) con la evaluación correcta. Aunque los sistemas de inspección convencionales ya cumplen con fiabilidad los elevados estándares de calidad de Coca-Cola, la empresa va un paso más allá con el lanzamiento de la Linatronic AI. Esta inteligente tecnología detecta ahora con mayor precisión las botellas retornables en buen estado, aun cuando los sistemas convencionales las rechazarían erróneamente. El resultado: menos rechazos erróneos, más botellas utilizables por ciclo de llenado y, por tanto, una contribución manifiesta a una mayor eficiencia y sostenibilidad del sistema retornable. Se trata de un avance brillante que resulta rentable no solo desde el punto de vista técnico, sino también ecológico. 

Conservación de los recursos en el proceso de lavado  

Coca-Cola de Luneburgo también confía en las modernas tecnologías para el lavado de botellas. La lavadora está equipada con el sistema Parcival de filtración de sosa cáustica. Permite la filtración continuada de hasta tres metros cúbicos de sosa cáustica por hora, garantizando así resultados de limpieza constantes y de alto nivel. Las botellas pasan por un total de tres baños de sosa cáustica con una capacidad de 45 metros cúbicos cada uno. Una ventaja del sistema: la sosa cáustica depurada vuelve directamente a la operación en curso. De este modo se evitan las maniobras de bombeo fragmentadas o los tiempos muertos, lo que aumenta la eficiencia energética y contribuye a conservar los recursos. 

Un único sistema operativo para todas las líneas  

La nueva línea de vidrio retornable de Luneburgo no solo es eficiente desde el punto de vista mecánico, sino que también está interconectada digitalmente. Así, por ejemplo, la solución analítica Line Diagnostics se utiliza en ambas líneas de vidrio. Esta solución ofrece análisis detallados acerca de la calidad, el rendimiento y los datos relevantes para los costes tanto de las máquinas individuales como de toda la línea. 

El trabajo diario con las máquinas también es intuitivo para el personal operador. “Como las cuatro líneas son de Krones, el personal trabaja con paneles de control estándar. Esto reduce las curvas de aprendizaje y facilita el trabajo por turnos”, afirma Francis Driessen. Por turno y por línea trabajan de cuatro a cinco operadores y un capataz. La familiarización con los nuevos sistemas estuvo acompañada de amplias medidas formativas, tanto en Luneburgo como en las instalaciones del proveedor en Neutraubling. La atención se centró principalmente en la llenadora y la mezcladora. Además, se contrató y preparó intensamente a nuevos empleados. 

Línea fuerte, equipo fuerte  

Con la nueva línea de vidrio retornable, Coca-Cola en Luneburgo da un paso más hacia un llenado de bebidas eficiente, sostenible y moderno. La combinación de equipos acreditados y tecnologías innovadoras, como la inspeccionadora de botellas vacías basada en inteligencia artificial, muestra cómo se pueden seguir perfeccionando los procesos industriales, sin perder de vista la seguridad operacional. “La línea es una acertada combinación de sistemas consolidados e innovaciones tecnológicas específicas”, resume Francis Driessen. 

La línea es una combinación acertada de sistemas consolidados e innovaciones tecnológicas específicas. Francis DriessenJefa de Operaciones de Lüneburg

Friedrich Hein añade: “Hemos demostrado que una línea compacta y de alto rendimiento también puede implementarse rápidamente estando la producción en marcha”. Un factor de éxito fue la estrecha colaboración: “Los técnicos de montaje de Krones estuvieron con nosotros en la planta durante meses, convirtiéndose en parte del equipo. La coordinación fluyó sin problemas. El apoyo siempre estuvo ahí cuando lo necesitamos”, afirma Francis Driessen complacida. 

Con la nueva línea, la planta de Luneburgo ha crecido, tanto en tecnología como en personal y logística. La inversión es una clara apuesta por Alemania como emplazamiento empresarial y por el abastecimiento regional en el norte.

Hemos demostrado que una línea compacta y de alto rendimiento también puede implementarse rápidamente estando la producción en marcha. Friedrich HeinJefe de Proyectos de Producción y Digitalización de CCEP DE