Un reciclador indonesio declara la guerra al problema de los residuos

Cuando uno piensa en montañas, suele tener en mente una imagen de prados verdes, laderas rocosas y algún que otro pico nevado. Lamentablemente, las montañas que se amontonan en los vertederos de Indonesia constituyen un telón de fondo menos pintoresco. Este país insular tiene un grave problema de residuos. Según el Ministerio de Asuntos Marítimos, Indonesia es en realidad el segundo productor mundial de residuos plásticos en los océanos. Las botellas de PET representan una parte importante de este problema. La empresa de reciclaje Amandina Bumi Nusantara se fundó en 2022 con la misión de ayudar a resolverlo. El gigante de bebidas Coca-Cola Europacific Partners Indonesia y el experto en envases de plástico Dynapack Asia han unido sus fuerzas en una empresa conjunta con este fin. 

De residuo a recurso 

En la actualidad sigue habiendo poca infraestructura oficial para la gestión y el reciclado de residuos en Indonesia, lo que hace que el sector privado sea aún más relevante. “La decisión de crear una empresa de reciclaje aquí se basó en el deseo de nuestros accionistas actuales de promover la economía circular para las botellas de PET y convertir los residuos en un recurso valioso”, explica Suharji Gasali, Director Ejecutivo de Amandina. “Al ser una empresa de nueva creación, no teníamos experiencia en el reciclado de plásticos, por lo que era importante contar con un socio competente y fiable. Nuestros accionistas conocen y aprecian a Krones desde hace mucho tiempo. Sabíamos que con Krones habríamos ganado un socio tan comprometido con el proyecto como nosotros. Alguien que no nos defraudaría cuando las cosas se pusieran difíciles”. 

Por esta razón Krones recibió el contrato llave en mano para la planta de reciclaje, desde la clasificación, la trituración y el lavado hasta el envasado de las escamas limpias. Y así, a pesar de las adversidades causadas por la pandemia de COVID-19, la primera piedra de Amandina fue colocada en 2021 en las afueras de la vibrante metrópolis de Yakarta, y la planta se levantó posteriormente en un tiempo récord.  

Sabíamos que con Krones habríamos ganado un socio tan comprometido con el proyecto como nosotros. Alguien que no nos defraudaría cuando las cosas se pusieran difíciles. Suharji GasaliDirector Ejecutivo de Amandina

Además de los conocimientos técnicos en materia de reciclaje que reunía la filial Krones Recycling en 2024, Krones se encargó también de la gestión del proyecto y de la planificación de la fábrica. El planteamiento de obtener todo de un único proveedor tuvo buena acogida: “Confiábamos en que Krones dispusiera tanto de las capacidades técnicas como de la red necesaria para coordinar a todos los fabricantes de equipos implicados y reunirlo todo en un concepto global armónico. Al final, completamos todo el proyecto en tan solo 14 meses, un logro impresionante de todo el equipo”, afirma Gasali, elogiando la realización del mismo.  

La empresa lleva más de dos años en producción y emplea a más de 150 personas. La planta es ahora una de las mayores y más modernas plantas de reciclado de PET de toda Indonesia, afirma Gasali orgulloso de su equipo: “Con unas 100 o 110 toneladas de PET reciclado al día, estamos incluso por encima de las capacidades que esperábamos”. Sin embargo, antes de llegar a donde están hoy, Amandina aún tenía que superar un reto: abastecerse de la materia prima para la nueva planta de reciclaje.

Los héroes de la basura 

¿Cómo se puede convertir una botella desechada en una nueva en Indonesia? Una pregunta que no es tan fácil de responder, porque, ante la mencionada falta de infraestructura, Amandina se enfrentó inicialmente al problema de cómo obtener diariamente el material a reciclar sin contar con una gestión centralizada de los residuos, en la calidad y, sobre todo, en la cantidad deseadas.  

Por esta razón, las partes interesadas decidieron tomar cartas en el asunto y crear la Fundación Mahija Parahita Nusantara al mismo tiempo que construían la planta de reciclaje. Esto conlleva la creación de una infraestructura de recogida con el compromiso municipal. Los recolectores de basura o “héroes de la basura”, como los llama cariñosamente la empresa, recogen a mano las botellas de PET de los vertederos. 

Un esfuerzo que se ve recompensado no solo con salarios justos, sino también, por ejemplo, con programas educativos gratuitos para sus hijos. Las botellas se prensan en centros de recogida y luego son suministradas a Amandina. Lo que empezó con pocas cantidades ha crecido hasta las 10.500 toneladas mensuales. El resto de los insumos Amandina los compra a otros centros de recogida. 

De la botella desechada a la escama de rPET limpia 

Una mirada a través de la gran fachada acristalada del moderno centro de visitantes de Amandina en la planta de reciclaje de Krones muestra cómo continúa después el viaje de una botella de PET. Una vez abiertos los fardos prensados de botellas de PET, los sistemas del proceso tipo Frontend clasifican el material tanto visual como mecánicamente mediante tamices, por ejemplo. Parte del material también se clasifica manualmente. El objetivo: eliminar todo lo que no es PET, desde otros materiales sintéticos hasta cuerpos extraños como los metales.  

Después de triturar el material de entrada mediante el denominado proceso de trituración en húmedo, comienza el proceso de lavado en el módulo MetaPure W de Krones: las escamas se clasifican en el separador por densidad utilizando agua. Los materiales más ligeros, como las poliolefinas, procedentes por ejemplo de los tapones o de las etiquetas, flotan en la parte superior y se eliminan como flujo secundario. Las escamas de PET, que con una densidad aproximada de 1,38 g/cm³ son una vez y media aproximadamente más pesadas que las escamas de poliolefina, se hunden y se depositan en el fondo. A continuación, estas son sometidas a varios ciclos de lavado para eliminar todas las impurezas. Las escamas lavadas y secadas se clasificarán pues por tamaño, color y tipo de plástico en una fase de clasificación posterior.  

“Al final, las escamas de PET estarán totalmente limpias”, explica Lani Regina, Responsable de Calidad y Logística de Amandina. “Luego podemos llenarlas en Big Bags y venderlas como producto final de alta calidad tanto a escala nacional como internacional o transformarlas en pellets de grado alimentario en la fase posterior al tratamiento”. 

Otro factor importante en la decisión a favor de esta línea de reciclaje fue la calidad del producto final, indica Lani Regina: “Al fin y al cabo, lo que cuenta para nuestros clientes es la calidad de las escamas de rPET. Por eso realizamos una prueba de calidad del lote actual cada 15 minutos. Y estamos muy orgullosos de la calidad de nuestras escamas. Lo conseguimos principalmente gracias al módulo de lavado, ya que estamos en condiciones de controlar con precisión el proceso de lavado y ajustar de forma óptima la dosis de los productos químicos utilizados al material de entrada”. 

La excelente calidad del rPET obtenido se debe sobre todo a las unidades de lavado intensivo del módulo de lavado MetaPure W de Krones. La combinación de agua caliente y sosa cáustica elimina de forma fiable los adhesivos, la suciedad, las grasas, las proteínas y demás impurezas de las escamas de PET.  

El número de revoluciones durante el lavado es bajo, lo que no daña el material y significa que se generan muy pocas partículas finas. Al mismo tiempo, el aislamiento de la unidad de lavado intensivo optimiza el uso del calor durante el lavado. Minimizar las pérdidas por radiación significa matar dos pájaros de un tiro: garantizar una limpieza y un consumo energético eficientes. 

El futuro es digital y sostenible 

Amandina no solo prioriza la eficiencia y la calidad, sino también una gestión sostenible de los recursos. “Actualmente nos estamos enfocando mucho en reducir nuestro consumo de energía y agua, y ya estamos muy satisfechos con nuestra planta”, afirma Suharji Gasali sobre el tema de la sostenibilidad en la empresa.  

Y también ahorran en consumo de agua: el agua dulce solo se emplea al final del proceso de lavado, en la unidad de postlavado. Esta se seguirá utilizando pues una y otra vez como cascada de agua que fluye en dirección contraria al producto. En otras palabras, desde la unidad de postlavado hasta el separador por densidad, pasando por la unidad de prelavado y el molino triturador, donde el nivel de suciedad de las escamas es mayor. “La cascada de agua de Krones es un gran sistema que reduce considerablemente el consumo de agua en nuestra línea”, resume Gasali. “De cara al futuro, colaboramos con Krones para mantener el agua perfectamente dentro de un ciclo cerrado”. 

Además, la empresa también desea utilizar soluciones digitales para aumentar aún más el nivel de automatización. Suharji Gasali sigue viendo un gran potencial de crecimiento en el futuro: “Disponemos de dos hectáreas de terreno aquí y actualmente producimos 36.000 toneladas de rPET al año. No obstante, disponemos de espacio suficiente para duplicar esta producción, por lo que también tenemos previsto instalar una segunda línea en el futuro. Al mismo tiempo, queremos seguir mejorando nuestra eficiencia y, en general, encontrar nuevas formas de ser mejores. Y estaremos encantados de seguir contando con el equipo de Krones Recycling a nuestro lado. Porque si algo hemos aprendido de este equipo durante el proyecto es que resuelven todos los problemas y no se rinden ante ningún reto hasta concluir el proyecto”. 

Al mismo tiempo, queremos seguir mejorando nuestra eficiencia y, en general, encontrar nuevas formas de ser mejores. Y estaremos encantados de seguir contando con el equipo de Krones Recycling a nuestro lado. Suharji GasaliDirector Ejecutivo de Amandina

Con estos planes, Amandina no solo quiere convertirse en una empresa líder de reciclaje de PET de Indonesia a diez años vista, sino también desempeñar un papel clave en la promoción de la economía circular en el país, concluye Gasali: “En última instancia, cada botella reciclada contribuye a preservar la belleza de nuestro medio ambiente”.