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      帝亚吉欧的这套新建糖化设备创造了纪录。首先,在于其巨大的糖化器皿,可以达到100立方。

      可持续啤酒酿造占据重要地位:帝亚吉欧集团在都柏林圣詹姆士门啤酒厂的新建糖化车间内采用斯坦尼克EquiTherm系统,为全球品牌健力士啤酒的酿造流程大幅度降低能源消耗。圣詹姆士门啤酒厂的产能目前达到80万千升,是全球最大的黑啤酒生产厂。对于被称作“凤凰项目”的新增三条糖化线工程,克朗斯公司还提供了欧洲最大的过滤槽,安装在4号糖化车间内

      酿造过程的热能回收利用帝亚吉欧的这套新建糖化设备创造了纪录。首先,在于其巨大的糖化器皿,可以达到100立方。圣詹姆士门啤酒厂的4号糖化设备每年可以生产10亿品脱健力士啤酒(1品脱 = 568毫升)。对此,还包括极高的节能效果,借助EquiTherm能源平衡系统,糖化流程最多可以节省45%的蒸汽和33%的电能。另外一个里程碑是非常高的产品多样性,这里最多可以酿制20种不同的品种。从2012年4月项目发包到2013年夏季首次糖化投料,仅仅用了14个月的时间,对于这种规模的啤酒厂,也应该是前所未有的。2014年春季,这些糖化生产线成功地通过了Weihenstephan酿酒和食品质量研究中心的验收。对于帝亚吉欧集团,这个项目也是一个工艺问题:在健力士的254年历史上,这只是其安装在圣詹姆士门啤酒厂的第四套糖化设备,借此,他们确保在爱尔兰酿造啤酒的未来。它将继续引领酿造流程的传统,同时改善可持续性、环境保护和工艺技术。

      超大规格的三条糖化线

      为了完成黑啤、爱尔和窖藏啤酒的不同糖化流程,帝亚吉欧与斯坦尼克签订了三条糖化线的购置合同,这些设备全部安装在同一个糖化车间内。在1号糖化线,只酿造健力士啤酒。其设计能力为100立方冷麦汁,采用高浓工艺酿造18度原麦汁。这条生产线每次投料24吨,每天可以完成12个批次。蒸发率较高,采用传统的6%。这条糖化线每年生产33万千升高浓麦汁,相当于50万千升11度的健力士啤酒。2号糖化线酿造各种爱尔啤酒和窖藏啤酒,能力为64立方冷麦汁,平均浓度为16度,平均投料量14吨。这是一条非常复杂的糖化线,至少可以完成15种不同的配方,每天可完成11个糖化批次。这套糖化设备每年可以完成大约25万千升成品啤酒。第三条糖化线只生产黑啤酒,年生产能力为10万千升。

      利用EquiTherm系统的热水为糖化锅升温

      1号糖化和2号糖化分别生产健力士啤酒以及爱尔和窖藏啤酒,在流程开始的位置分别配备两台ShakesBeer EcoPlus糖化锅。它们利用来自EquiTherm储能罐的97℃热水进行加热。为此,在室外安装了两台热能储罐,容量均为350立方。由于温差非常小,为了将能量从储能罐输送至糖化锅,流量高达每小时300立方。

      一方面,储能罐通过1号线和2号线的两台乏汽冷凝器提供热能。新增的第二套热能平衡系统是EquiTherm设备。对此,采用了一台两段式麦汁冷却器。第一段冷却利用14℃的温差(从99℃到85℃),同样为储能罐升温。第二段温度较低,采用传统方式为酿造水加热。储能罐高约20米,通过布水器形成不同的温区,温度分层从80℃到97℃。这些温度分层可以用于1号糖化线和2号糖化线的四台糖化锅和两台麦汁预热器以及3号糖化线的酿造水加热器。出现紧急情况时,例如,两台乏汽冷凝器当中的一台出现故障时,EquiTherm热水系统可以通过蒸汽段进行补充加热。

      健力士1号线中安装了一台直径为14米的过滤槽,这是斯坦尼克建造的最大过滤槽,或许也是欧洲最大的过滤槽。18度高浓酿造,每天12个批次,14米直径的过滤槽,这些参数的组合也是独一无二的。斯坦尼克积极迎接挑战,作为Pegasus系统最新一代产品,Pegasus C也令用户信服。

      干得漂亮

      “克朗斯做得非常完美。现在,我们在都柏林拥有全欧洲效率最高的糖化设备 —按照每平方米产量计算。从项目开始到第一次糖化,仅仅用了14个月的时间,这也为我们带来了成本优势,因为我们可以更早地酿造啤酒。啤酒质量也非常完美”,4号糖化项目经理Tom Joyce说。

      作为帝亚吉欧全球啤酒的项目总监,Dave O’Leary负责全球帝亚吉欧啤酒生产的全部技术工作,他解释说:“克朗斯质量无与伦比,我们获得了一流的装备。这套糖化设备非常有价值。斯坦尼克EquiTherm新工艺为我们带来了巨大的节约。我们的蒸汽消耗降低45%, 电耗降低33%, 水耗降低35%。”


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