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Baya maravillosa y milagrosa
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Baya maravillosa y milagrosa
    Para los responsables de Ocean Spray Cranberries no fue una decisión fácil.

    ¿La pregunta era si modernizar a fondo la planta existente y algo obsoleta para el embotellado de zumos en Bordentown, New Jersey, o construir una planta completamente nueva como proyecto de campo verde para atender esta capacidad? Ocean Spray, el productor mundial líder de productos a base de cranberries, optó hace ahora ya cinco años por construir una planta nueva.

    Pero el rediseño del embotellado en Bordentown, encargado de abastecer la mayor parte de la costa oriental de Norteamérica, era solo una parte del proyecto: contemporáneamente se quería sustituir respectivamente una línea PET en las plantas en Henderson y Kenosha y así crear una base moderna y con miras al futuro para el embotellado de zumos de Ocean Spray.

    La empresa procedió estratégicamente. Primero elaboró un catálogo de requisitos con quince criterios, encabezado por los aspectos fiabilidad, calidad de la construcción así como el diseño de las máquinas y líneas. Con este catálogo Ocean Spray estudió intensamente todos los grandes fabricantes de líneas de embotellado en todo el mundo y visitó proyectos de referencia. «Fue con mucha ventaja nuestro proyecto técnico más grande hasta ahora», explica Erich A. Fritz, vicepresidente de investigación y desarrollo, calidad y tecnología. La decisión recayó en Krones, por varios motivos, como explica Erich Fritz: «Según un análisis exhaustivo del mercado, Krones ofrecía la mejor plataforma para nuestro futuro. El Consejo de dirección en persona nos garantizó un grado de eficiencia de por sí muy elevado del 92,5 por ciento al momento de la recepción. Y juntos desarrollamos un plan maestro que incluye todas las cuatro líneas PET y cuya ejecución sería llevada a cabo por etapas».

    Primero Krones integró máquinas nuevas en la planta Henderson en el año 2011 para una línea PET y un año más tarde también en la fábrica en Kenosha. A partir de finales del 2012 inició la construcción de la nueva planta en Lehigh Valley, cerca de Allentown y a unos 150 kilómetros al oeste de Nueva York. Acá Ocean Spray construyó sobre 44 hectáreas su nueva planta, en la cual trabajan dos líneas para cartones de bebidas así como dos líneas Hotfill para PET de Krones.

    Agua caliente como portador de energía

    Contrario al plan inicial y en medio de plena fase de construcción de la planta nueva, Ocean Spray tomó una decisión de largo alcance y enfocada al futuro de rediseño del sistema de energía. El portador de energía no sería vapor sino agua caliente. «El vapor se comporta caóticamente y busca de manera frenética como deshacerse de su energía para poder regresar al estado líquido. Este cambio de fases durante la condensación es inefectivo», explica Erich Fritz. El objetivo principal de esta decisión era naturalmente un elevado ahorro en recursos energéticos.

    Más del 30 por ciento de ahorro de energía

    Pero para poder lograr lo anterior, Krones debía dar su aprobación durante la fase caliente de construcción de las máquinas que tanto los pasteurizadores Flash VarioFlash H como también los enfriadores de envases LinaCool podían ser operados con agua caliente en vez de vapor. Para ello Krones aumentó las capacidades de los VarioFlash H. En los intercambiadores de calor de tubos ahora el producto es calentado directamente en contracorriente con agua caliente. «De esta manera tenemos un proceso de pasteurización más estable sin un continuo encendido y apagado como en el caso de empleo de vapor», opina Erich Fritz. También el rediseño de los enfriadores funcionó perfectamente. Ocean Spray es una de las primeras empresas en utilizar un nuevo sistema de recuperación del calor recientemente desarrollado por Krones. Con este sistema, el intercambiador de calor aprovecha más del 50 por ciento de la energía térmica de los envases calientes y la emplea para precalentar los productos a base de zumos. «La disponibilidad y capacidad por parte de Krones de rediseñar las líneas fue impresionante», resume Erich Fritz.

    Comparado con la planta vieja en Bordentown, Ocean Spray logró alcanzar un ahorro total de energía de más del 30 por ciento:

    • Con el cambio de vapor a agua caliente
    • Con el empleo de una unidad de recuperación en los enfriadores de botellas
    • Con el aprovechamiento del circuito de agua caliente para la calefacción de los recintos

    «Krones tuvo en ello un papel decisivo», comenta Erich Fritz. «En cada una de las dos líneas PET ahorramos 1.500 kilovatios-hora, es decir cinco millones BTU en energía.

    Dos líneas de embotellado diferentes

    Para poder llenar efectivamente no solo las cantidades sino también la gran variedad de tamaños de envases, Ocean Spray se decidió conjuntamente con Krones por dos líneas de embotellado diferentes. La Línea 21 fue diseñada como línea para aplicaciones específicas, la cual solo procesa envases definidos, concretamente la botella de 64 y respectivamente de 60 onzas (equivale a 1,89 o 1,77 litros). La segunda Línea 22 es en cambio una línea flexible que llena envases desde diez onzas (295 mililitros) hasta un galón (3,785 litros).

    Por primera vez Ocean Spray instaló una estiradora-sopladora propia, concretamente en la Línea 21 con un rendimiento de 24.000 envases por hora. «Nos preparamos muy bien para este primer empleo de una estiradora-sopladora. Por eso la Contiform funcionó muy bien desde el comienzo», explica el director de la planta Tim Haggerty. «Le dimos a nuestros empleados un entrenamiento muy intenso junto con la Academia Krones. Una estiradora-sopladora es ciencia aparte y como tal fue un reto para nosotros.».

    Aseguramiento por partida doble

    Los envases ingresan por el transportador aéreo al bloque de enjuagadora Moduljet y llenadora de pesaje Modulfill NWJ para el llenado en caliente dentro de una sala limpia. En el bloque las botellas son transportadas con sujeción por el anillo del cuello. A continuación un dispositivo de control Checkmat controla el nivel de llenado exacto. En la ingeniería de procesos una unidad central de higiene VarioDos garantiza la seguridad microbiológica del bloque, un pasteurizador flash VarioFlash H con intercambiador de tubos y desgasificador con un rendimiento de 45 metros cúbicos por hora aseguran un tratamiento térmico de conservación seguro y delicado de los productos. Los envases son enfriados posteriormente al llenado en caliente a temperatura ambiente en un refrigerador LinaCool.

    Para garantizar una producción fiable las 24 horas, Ocean Spray decidió instalar el etiquetado y el embalado final por partida doble respectivamente. Dos etiquetadoras Topmodul instaladas paralelamente y respectivamente equipadas con un conjunto de etiquetado Canmatic y dos conjuntos Autocol operan durante la producción normal a mitad de la velocidad pero pueden ser aceleradas a su rendimiento cuando sea necesario. Lo mismo sucede con el secador Linadry anteconectado y con los sistemas postconectados de control de etiquetas Checkmat EM+L. Ocean Spray también instaló dos embaladoras Variopac Pro TFS. Al final de la línea se encuentra una paletizadora Modulpal 2A con un sistema de agrupamiento Robobox.

    Línea flexible para envases de muchos tamaños diferentes

    En cambio la construcción de la Línea 22 flexible y con un rendimiento de 21.000 envases por hora es un poco diferente. Debido a que con ella se procesa un amplio espectro de los más variados tamaños Ocean Spray no produce los envases directamente sino que alimenta las botellas PET ya confeccionadas mediante una despaletizadora por empuje Pressant Universal 1A de alta velocidad. Desde aquí pasan a un bloque de enjuagadora Moduljet y llenadora de pesaje Modulfill NWJ. En vez del transporte con sujeción por el anillo del cuello se utiliza acá sin embargo un transporte con guiado por la base del envase para poder transportar de manera segura también los envases pesados de un galón. En la ingeniería de procesos trabajan dos pasteurizadores flash VarioFlash H de diferentes tamaños. Así la línea es aún más flexible para procesar los diferentes tamaños de envases. Una planta CIP VarioClean se encarga de la limpieza automática de la llenadora. Después del control del nivel de llenado en un Checkmat S+L, los envases recorren un refrigerador LinaCool, luego son secados en la Linadry y a continuación decoradas por una etiquetadora Topmodul con dos conjuntos de etiquetas autoadhesivas Autocol y un conjunto de etiquetado envolvente Canmatic.

    Fase de puesta en marcha exitosa

    Las pruebas de recepción de las líneas no solo alcanzaron el grado de eficiencia garantizado del 92,5 por ciento sino incluso un impresionante 94 por ciento. Pero para Paul DaRosa, director de operaciones de bebidas, esto es solo un lado de la medalla. «En la industria de bebidas no es inusual que el rendimiento de una línea de embotellado descienda en un 30 por ciento después de la prueba de recepción y después de que el personal de puesta de servicio del proveedor se haya ido». Efectivamente en la posterior fase de puesta en servicio después de la recepción de la Línea 21 en febrero del 2015 hubo una leve disminución de la eficiencia de la línea, la cual sin embargo pudo ser incrementada nuevamente solo pocos meses después. «Esto se debió en parte a nuestro elevado esfuerzo y compromiso. Por otro lado solo podíamos ser tan buenos como lo es la herramienta que nos suministró Krones», enfatiza Paul DaRosa.

    También después de una prueba de recepción exitosa, todos coinciden en que las líneas deberán continuar a seguir trabajando de forma tan excelente. Ocean Spray firmó para ello contratos de mantenimiento con Krones para las nuevas líneas en las tres fábricas. «Si se desea mantener el rendimiento a este nivel, entonces se necesita una relación intensa», cree Paul DaRosa

    Persona de contacto

    Hector Takahashi

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