Coca-Cola Halle y Krones en busca de potenciales ocultos

El que busca potenciales de optimización en una línea de producción ya existente necesita tener buen ojo para los detalles. Y es que los indicios más relevantes rara vez se manifiestan abiertamente. Se esconden en datos de proceso, estados de la máquina o patrones recurrentes que no se notan fácilmente en el trajín de la producción diaria. 

Descubrir precisamente dichos potenciales fue el objetivo que se propusieron Coca-Cola Europacific Partners Deutschland (CCEP DE) y Krones en el centro de Halle. El plan: analizar más detenidamente una línea de producción aséptica ya existente y descubrir qué mejoras son posibles con la ayuda de soluciones digitales. 

El enfoque no estuvo en escenarios teóricos, sino en retos concretos del trabajo diario de los equipos de Producción y Mantenimiento. Juntos, identificaron las principales áreas de actuación, en base a las que desarrollaron casos de uso que generan un valor añadido medible, tanto para el régimen de producción como para las medidas de mantenimiento planificadas.

En busca de indicios relevantes

Para ello, los equipos humanos se pusieron a investigar juntos. ¿Dónde se encuentran los mayores retos a lo largo de la línea? ¿A qué causas se deben los incidentes recurrentes? ¿Y qué delatan los datos de la máquina sobre los posibles potenciales de optimización? 

Sobre estos análisis surgieron varios casos de uso individuales que fueron implementados en la solución Shopfloor Guidance de Krones. Un factor fundamental del éxito fue la estrecha colaboración entre los expertos de CCEP DE y Krones, donde combinaron los conocimientos técnicos de la producción y el mantenimiento con los análisis basados en datos teniendo siempre como objetivo derivar mejoras concretas a partir de los resultados obtenidos.
 

Tres casos de uso, tres mejoras concretas 

Caso de uso 1: Sobre los pasos del evaporador de H₂O₂ 

Un elemento especialmente crítico fue el evaporador de peróxido de hidrógeno (H₂O₂). En el pasado, los bloqueos en el proceso de evaporación se detectaban con frecuencia demasiado tarde, cuando ya era necesario actuar con urgencia. 

Los equipos humanos del proyecto identificaron conjuntamente las magnitudes de medición relevantes y definieron valores límite que ahora se monitorizan de forma continua. De este modo, las posibles divergencias son detectadas a tiempo y señaladas automáticamente.

Caso de uso 2: Las informaciones están justo allí donde se necesitan 

A veces el potencial de optimización no se encuentra en la máquina misma, sino en la velocidad a la que las informaciones llegan a las personas adecuadas. 

Por esto fue rediseñado el sistema de notificación de los trabajadores. El personal operador recibe los mensajes de incidente y los avisos relevantes directamente en su smartphone, a través de la aplicación de Shopfloor Guidance. De esta manera podrá reaccionar más rápidamente, con independencia de dónde se encuentre el trabajador en ese momento. 

Caso de uso 3: Monitorización del estado en lugar de un calendario rígido de mantenimiento

Otro componente importante fue la taponadora. Hasta ahora los cabezales taponadores, bastante caros, eran revisados a intervalos fijos, independientemente de si sufrían o no desgaste. 

En la actualidad, los valores de medición relevantes se monitorizan continuamente. En base a estos datos es posible juzgar qué componentes requieren atención realmente. Así será más fácil planificar las medidas de mantenimiento. 

Las ventajas: menos intervenciones innecesarias, menos costes y, al mismo tiempo, mayor disponibilidad de la línea. Aquí es precisamente donde se manifiesta el cambio del mantenimiento basado en intervalos fijos al mantenimiento moderno basado en el estado. El objetivo de los casos de uso consistió en medir el desgaste de los cabezales taponadores y ejecutar revisiones según las necesidades, en lugar de hacerlo según un calendario rígido. 

Aprendiendo juntos, mejorando continuamente

La fuerza real del proyecto radica, no obstante, no solo en la implementación de un único caso de uso, sino en el proceso conjunto. Los equipos de Producción, Mantenimiento y Digitalización trabajaron desde el principio muy compenetrados, perfeccionando las soluciones paso a paso. 

De este modo, no solo surgieron nuevas herramientas, sino también nuevos conocimientos sobre los procesos, los estados de la línea y las posibilidades de optimización. Los datos obtenidos crean la base para tomar decisiones correctas y visualizar potenciales a largo plazo. Es precisamente por este motivo que ambos socios no consideran el proyecto como una implementación cerrada, sino como un proceso continuo de mejora.

La búsqueda continúa

La cooperación entre CCEP DE y Krones no concluye por tanto con los casos de uso implementados hasta la fecha. Más bien constituyen la base para implementar más optimizaciones a lo largo de la producción. “De cara al futuro, deseamos ampliar el proyecto piloto en la línea existente a fin de poder aprovechar aún más potenciales”, dice Manuel Gronau. Y ya tenemos el siguiente rastro: con una línea de producción de latas de Krones que se encuentra actualmente en proceso de instalación, se abren nuevos puntos de partida para hacer los procesos más transparentes, detectar a tiempo los estados de los equipos y descubrir potenciales que hasta ahora permanecían ocultos. En el futuro, esto se hará también cada vez más con la ayuda de la inteligencia artificial (IA). 

O, dicho de otra manera: el caso todavía no está cerrado.