Coca-Cola Halle und Krones auf der Spur versteckter Potenziale

Wer nach Optimierungspotenzialen in einer bestehenden Produktionslinie sucht, braucht oft einen guten Blick fürs Detail. Denn die entscheidenden Hinweise liegen selten offen auf der Hand. Sie verstecken sich in Prozessdaten, Maschinenzuständen oder wiederkehrenden Mustern, die im hektischen Produktionsalltag leicht unbemerkt bleiben. 

Genau diese verborgenen Potenziale aufzudecken, haben sich Coca-Cola Europacific Partners Deutschland (CCEP DE) und Krones am Standort Halle zum Ziel gesetzt. Ihr Plan: Eine bestehende aseptische Produktionslinie genauer unter die Lupe nehmen und herausfinden, welche Verbesserungen sich mithilfe digitaler Lösungen realisieren lassen. 

Im Mittelpunkt standen dabei nicht theoretische Szenarien, sondern konkrete Herausforderungen aus dem Alltag der Teams in Produktion und Instandhaltung. Gemeinsam wurden die wichtigsten Handlungsfelder identifiziert und daraus Anwendungsfälle entwickelt, die einen messbaren Mehrwert schaffen – für den laufenden Produktionsbetrieb wie auch geplante Wartungsmaßnahmen.

Auf der Suche nach den entscheidenden Hinweisen

Dazu gingen die Teams gemeinsam auf Spurensuche. Wo liegen die größten Herausforderungen entlang der Linie? Auf welche Ursachen sind wiederkehrende Störungen zurückzuführen? Und was sagen die vorhandenen Maschinendaten über mögliche Optimierungspotenziale? 

Auf Basis dieser Analyse entstanden mehrere individuelle Use Cases, die in der Krones Lösung Shopfloor Guidance umgesetzt wurden. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war dabei die enge Zusammenarbeit zwischen den Fachleuten von CCEP DE und Krones. Fachwissen aus Produktion und Instandhaltung wurde mit datenbasierten Analysen kombiniert – immer mit dem Ziel, aus Erkenntnissen konkrete Verbesserungen abzuleiten.

Drei Anwendungsfälle, drei konkrete Verbesserungen

Use Case 1: Dem H₂O₂-Verdampfer auf der Spur 

Ein besonders kritischer Bereich war der Wasserstoffperoxid-Verdampfer (H₂O₂). In der Vergangenheit kam es hier immer wieder zu Blockierungen im Verdampfungsprozess, die häufig erst bemerkt wurden, wenn bereits akuter Handlungsbedarf bestand. 

Gemeinsam identifizierten die Projektteams relevante Messgrößen und hinterlegten Grenzwerte, die heute kontinuierlich überwacht werden. Abweichungen werden frühzeitig erkannt und automatisch gemeldet.

Use Case 2: Informationen genau dort, wo sie gebraucht werden

Manchmal liegt das Optimierungspotenzial nicht bei der Maschine selbst, sondern in der Geschwindigkeit, mit der Informationen die richtigen Personen erreichen. 

Deshalb wurde auch die Benachrichtigung von Mitarbeitenden neu gedacht. Über die Shopfloor Guidance App erhält das Bedienpersonal Störungsmeldungen und relevante Hinweise direkt auf das Smartphone. Dadurch kann es schneller reagieren – unabhängig davon, an welcher Stelle in der Anlage sich die Mitarbeitenden gerade befinden. 

Use Case 3: Zustandsüberwachung statt Wartung nach Kalender

Ein weiterer Fokus lag auf dem Verschließer. Bislang wurden die teuren Verschließköpfe in festen Intervallen überholt – unabhängig davon, ob tatsächlich Verschleiß vorlag. 

Heute werden relevante Messwerte kontinuierlich überwacht. Auf Basis dieser Daten lässt sich beurteilen, welche Komponenten tatsächlich Aufmerksamkeit benötigen. Wartungsmaßnahmen können dadurch gezielter geplant werden. 

Die Vorteile: Weniger unnötige Eingriffe, geringere Kosten und gleichzeitig eine höhere Verfügbarkeit der Anlage. Genau hier zeigt sich der Wandel von einer intervallbasierten hin zu einer modernen zustandsbasierten Instandhaltung. Die Zielsetzung des Use Cases bestand darin, den Verschleiß der Verschließköpfe zu messen und Überholungen bedarfsgerecht durchzuführen, statt starr nach Zeitplan.

Gemeinsam lernen – und kontinuierlich verbessern

Die eigentliche Stärke des Projekts liegt jedoch nicht in der Umsetzung eines einzelnen Use Cases, sondern im gemeinsamen Vorgehen. Die Teams aus Produktion, Instandhaltung und Digitalisierung arbeiteten von Beginn an eng zusammen und entwickelten die Lösungen Schritt für Schritt weiter. 

So entstanden nicht nur neue Werkzeuge, sondern auch neue Erkenntnisse über Prozesse, Anlagenzustände und Optimierungsmöglichkeiten. Die gewonnenen Daten schaffen die Grundlage, um Entscheidungen fundierter zu treffen und Potenziale langfristig sichtbar zu machen. Genau deshalb verstehen beide Partner das Projekt nicht als abgeschlossene Implementierung, sondern als kontinuierlichen Verbesserungsprozess. 

Die Suche geht weiter

Die Zusammenarbeit zwischen CCEP DE und Krones endet also nicht mit den bisher umgesetzten Use Cases. Vielmehr bilden sie die Grundlage für weitere Optimierungen entlang der Produktion. „Wenn wir gemeinsam in die Zukunft blicken, möchten wir den Piloten an der bestehenden Linie ausweiten, um noch mehr Möglichkeiten zu bekommen“, sagt Manuel Gronau. Und die nächste Spur wartet bereits: Mit einer sich gerade in der Installation befindlichen Krones Dosenlinie eröffnen sich weitere Ansatzpunkte, um Prozesse transparenter zu machen, Zustände frühzeitig zu erkennen und bisher verborgene Potenziale aufzudecken – künftig auch verstärkt mithilfe von künstlicher Intelligenz (KI). 

Oder anders gesagt: Der Fall ist noch lange nicht abgeschlossen.