Die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit standen bei der Erneuerung der Galvanik besonders im Fokus. Die Neuerungen im Überblick.
Ob Wasser, Bier, Wein oder Liquid Food – Krones Maschinen und ihre Bauteile kommen häufig mit Flüssigkeiten in Kontakt. Die eingesetzten Werkstoffe wie Aluminium oder Edelstahl würden im unbehandelten Zustand mit ihrer Umgebung reagieren und beginnen, Korrosion zu bilden. Um dem entgegenzuwirken, kommen Verfahren der Oberflächentechnik, insbesondere der Galvanotechnik, zum Einsatz. Dabei werden metallene Komponenten in chemischen und elektrochemischen Prozessen gezielt behandelt – bei Krones betrifft dies unter anderem die Verrohrung von Maschinen. Je nach Verfahren werden schützende Schichten aufgebracht oder die Oberfläche durch Konversionsverfahren, zum Beispiel Eloxieren, selbst umgewandelt. Das schützt vor Korrosion und sorgt gleichzeitig für verschleißfeste, hygienische Oberflächen.
All das spielt sich unter anderem in Halle 9.11 in Neutraubling ab, wo drei Linien für verschiedene Verfahren der Galvano- und Oberflächentechnik betrieben werden. Die bestehende Galvanikanlage war jedoch in die Jahre gekommen und bot insbesondere bei Themen wie Abwasser, Chemikalieneinsatz und Energieverbrauch Optimierungspotenzial. Daher wurden im Rahmen eines umfassenden Retrofits nicht nur einzelne Anlagenteile, sondern die gesamte Halle samt Infrastruktur modernisiert.
Über 100.000 Kilowattstunden eingespart
„Wir haben Behälter, Rohrleitungen sowie Versorgungsleitungen und die Anlagen selbst modernisiert, mit dem Ziel, die Galvano- und Oberflächentechnik langfristig effizienter, nachhaltiger und wirtschaftlicher aufzubauen“, so Projektleiter Ulrich Grönninger.
Ein Fokus lag dabei auf dem Ressourcenverbrauch. Durch das Optimieren verschiedener Prozesse und das bedarfsgerechte Steuern von Verbrauchern ließ sich der Energiebedarf deutlich reduzieren. Allein die zeitgesteuerte Abschaltung bestimmter Anlagenkomponenten spart jährlich mehr als 100.000 Kilowattstunden Energie ein. Gleichzeitig verringern sich der Wasserverbrauch um circa 20 Prozent sowie der Chemikalieneinsatz und die Belastung der Abwässer. Da bestehende Bauteile, darunter einige Prozessbecken, wiederverwendet wurden, ließen sich mehr als 15 Tonnen Polypropylen (PP) einsparen und damit sowohl Material- als auch Entsorgungskosten deutlich reduzieren.
Mit dem Retrofit entspricht die Oberflächenbearbeitung in Halle 9.11 nun dem aktuellen Stand der Technik. Neben ökologischen Vorteilen schafft die Modernisierung die Grundlage für zukünftige Anforderungen und Prozesse. Kernkompetenzen wie etwa das Eloxieren wurden durch die Integration eines neuen Verfahrens, dem Gelb-Eloxieren, erweitert. Ulrich Grönninger zeigt sich zufrieden: „Das Projekt beweist, wie sich bestehende Anlagen durch gezielte Investitionen zukunftsfähig weiterentwickeln lassen – und gleichzeitig einen Beitrag zu den Nachhaltigkeitszielen von Krones leisten.“
Auf dem Bild: Die beteiligten Fachabteilungen weihten die neue Galvanik ein – gemeinsam mit der ausführenden Firma Utikal sowie einigen Gästen, darunter Aufsichtsratsvorsitzender Volker Kronseder, Vorstandsmitglied Ralf Goldbrunner und Bereichsleiter Roland Sommer.
