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    Neuartige Energie- und Linienkonzepte beim Abfüllen von Bier
      12. September 2022

      Neuartige Energie- und Linienkonzepte beim Abfüllen von Bier

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      Der Dynafill benötigt nur 30 Quadratmeter Aufstellfläche.

      Es gehört zu den essenziellen Themen für Brauereien, die ihren Blick vorausschauend in Richtung Zukunft richten: Wie kann ich Energie im gesamten Herstellungsprozess einsparen und so meine Produktion auf nachhaltigere Beine stellen? Wenn es beispielsweise nach der Krones Tochter Steinecker geht, dann heißt die Lösung: Brewnomic. Denn das Konzept sorgt dafür, dass sich die Brauerei energetisch autark versorgt, indem sie die Reststoffe aus dem Brau- und Abfüllprozess klug einsetzt und verwertet. Brewnomic besteht dabei aus verschiedenen Bausteinen; viele beziehen sich auf den Brauprozess, aber auch Anlagen aus der Abfülltechnologie können einen Beitrag zum nachhaltigen Gesamtkonzept leisten. Der Dynafill, bei dem Füllen und Verschließen in einer Funktionseinheit kombiniert sind, passt sich ebenfalls ideal darin ein – und zwar gleich aus mehreren Gründen, die kombiniert eine ganze Reihe an lohnenden Pluspunkten bieten.

      Der Füllprozess ins Vakuum bildet dabei so etwas wie die Basis für alle weiteren Ableitungen und Vorteile. Um zu verstehen, warum dies so ist, lohnt sich zuerst ein Blick auf den konventionellen Füllprozess: Hier liegt die Abfülltemperatur mit rund sechs Grad Celsius relativ nahe an der Ausgangstemperatur von einem Grad Celsius, die das Bier in den meisten Fällen bei der Lagerung hat. Würde eine Brauerei die Abfülltemperatur nun steigern, müsste sie auch die Behandlungszeiten verlängern. Die Folge: Konventionelle Füller müssten zum Teil deutlich größer gebaut werden – und zwar bei gleichbleibender Leistung.

      Das Abfüllen ins Vakuum, wie es beim Dynafill angewandt wird, vereint hingegen gleich mehrere Vorteile: Einerseits sinkt die Dauer des Füllprozesses selbst signifikant auf nur 0,5 Sekunden, gleichzeitig sind Abfülltemperaturen von bis zu 30 Grad Celsius möglich, und zwar ohne dass dabei eine größere Füller-Bauweise nötig ist.

      Energy savings 

      Der geringere Footprint ist also ein – zugegeben äußerst überzeugender – Pluspunkt, doch welche Vorteile bietet die Möglichkeit der Warmabfüllung nun, wenn es um die Frage nach mehr Nachhaltigkeit geht? Eine ganze Menge, wie die nachfolgenden Beispiele zeigen:

      • Niedrigerer Wasser- und Wärmebedarf bei der Flaschenreinigung: Die höhere Abfülltemperatur sorgt dafür, dass sich das Temperaturdelta zwischen gewaschener Leerflasche und Temperatur beim Abfüllen gewissermaßen verschiebt. Somit sind höhere Abgabetemperaturen in der Reinigungsmaschine möglich und der Energiebedarf für den Flaschen-Waschprozess sinkt, da die Leerflaschen nach der Reinigung nicht mehr so stark abgekühlt werden müssen.
      • Kein Wärmer benötigt: Bei niedriger Abfüll- und gleichzeitig hoher Umgebungstemperatur muss eigentlich ein Wärmer eingesetzt werden, um eine Kondensation an den gefüllten Flaschen zu verhindern. Beim Dynafill mit Warmabfüllung hingegen entfällt dieser entweder gänzlich oder es sinkt zumindest der Energiebedarf zum Wärmen der Flaschen erheblich.
      • Verzicht auf einen Tunnelpasteur möglich: Durch das Füllen und Verschließen in einem Prozessschritt sinkt das mikrobiologische Risiko für eine Kontamination der gefüllten, aber noch nicht verschlossenen Flaschen. Somit reicht eine Kurzzeiterhitzungsanlage in Kombination mit dem Dynafill aus, um eine hohe und einwandfreie Produktqualität sicherzustellen. 
        Und sollte doch ein Pasteurisieren nötig oder gewünscht sein, dann lässt sich hierbei erneut deutlich Energie einsparen: Denn das Temperaturdelta zwischen Abfüll- und Pasteurisationstemperatur ist deutlich geringer, wodurch weniger Energie zum Pasteurisieren benötigt wird.

      Neue Linienkonzepte denkbar

      Und auch, wenn das schon eine ganze Menge an lohnenden Vorteilen ist, steckt hinter dem Prinzip der Warmabfüllung noch mehr als „nur“ die Einsparung von wertvoller Energie. Denn bei der Investition in künftige Linien können dank Dynafill in Kombination mit einer höheren Abfülltemperatur auch völlig neuartige Aufstellungsvarianten – und damit Linienkonzepte – gedacht werden. Möglich macht dies der Verzicht auf Wärmer und Tunnelpasteur, aber auch der deutlich kleinere Footprint des Dynafill, verglichen mit einer konventionellen Aufstellung von Füller und Verschließer: 

      • Die kombinierte Maschine benötigt deutlich weniger Platz, da auf Transferstrecken und den separaten Verschließer verzichtet werden kann. 
      • Für den Fall eines plötzlichen Stillstands der Maschine sind keine Leerfahrstrecken an den Transporteuren nach dem Füller nötig, da ja nur bereits verschlossene Flaschen den Füller verlassen. 
      • Die höhere Temperatur hat beim Vakuum-Füllprozess keinen Einfluss auf die Größe des Füllers sowie die Anzahl der Füllventile.

      Berücksichtigt man all diese Chancen für eine Platzeinsparung, ergeben sich für Greenfield-Projekte gänzlich neue Designmöglichkeiten der Linie: Zum einen ist der Maschinen-Footprint deutlich geringer, zum anderen sind bei der vereinbarten Referenzflasche die gleichen Leistungen möglich wie bei allen weiteren Behältergrößen. So können bereits in der Planungsphase komplett neue Linien- und Transporteursverläufe eingeplant werden.

      Aber auch diejenigen Brauereien, die den Dynafill als Ergänzung für ihre bestehende Abfülllinie in Betracht ziehen, profitieren dann natürlich vom deutlich reduzierten Platzbedarf – doch nicht nur das: Denn dank Dynafill sind bisher nicht denkbare Leistungssteigerungen möglich, und das bei gleichem, geringem Anlagen-Footprint. Zum Vergleich: Während für Leistungen von 62.000 Flaschen pro Stunde ein konventioneller Krones Modulfill mit einem Teilkreis von 5.760 Millimetern und 176 Füllventilen benötigt würde, reichen beim Dynafill für den gleichen stündlichen Output ein Teilkreis von 2.880 Millimetern und 96 Füllventile. In konkreten Zahlen zum Platzbedarf bedeutet dies: 60 Quadratmeter beim Modulfill versus 30 Quadratmeter beim Dynafill – und damit eine Einsparung von 50 Prozent allein beim Füllen und Verschließen.

      Pressekontakt
      Böhmerwaldstraße 5
      93073 Neutraubling
      Deutschland
      T: +49 9401 70-1970

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