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    Softdrinks
    Vier neue PET-Linien für Britvic sowie ein komplettes Hochregallager
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    Vier neue PET-Linien für Britvic sowie ein komplettes Hochregallager

      Clive Hooper, Chief Supply Chain Officer bei Britvic, hat ein klares Ziel vor Augen: »Britvic ist bereits jetzt einer der führenden Softdrink-Hersteller in Europa. Wir wollen uns weiterentwickeln und auch global ganz oben mitspielen.« Um dies zu erreichen, beschloss das Unternehmen vor rund fünf Jahren, seine Distributionskette zu optimieren und gleichzeitig in die Produktionslandschaft zu investieren.

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      Die größten Veränderungen waren für den größten Standort Rugby geplant: Dank seiner zentralen Lage im Herzen Englands stellt er einen perfekten Dreh- und Angelpunkt für die Distribution dar, doch das vorhandene Equipment wurde den künftigen Anforderungen nicht mehr gerecht: »Die alten Linien liefen langsam und waren nicht sehr effizient in Sachen Wasser- und Energieeinsatz. Deshalb beschlossen wir, insgesamt sieben neue Linien sowie ein Hochregallager zu installieren,« so Clive Hooper. Die vier PET-Linien lieferte Krones, das vollautomatische Hochregallager kam von der italienischen Tochter System Logistics.

      »Als wir uns bei den PET-Linien für Krones entschieden haben, war sofort klar, dass es auch ein Hochregallager von System Logistics werden sollte. Denn wir wollten Produktion und Logistik aus einer Hand – und Krones bot mit seinem House of Krones das ideale Komplettpaket«, fasst Clive Hooper zusammen.

       

      Wir wollten Produktion und Logistik aus einer Hand – und Krones bot mit seinem House of Krones das ideale Komplettpaket.

      Clive Hooper

       

      Greenfield-Projekt: Hochregallager

      Das vollautomatische Hochregallager ist das erste seiner Art im Vereinigten Königreich – und auch für System Logistics ein Novum. Denn das Unternehmen zeichnete sich nicht nur für die Technik verantwortlich, sondern übernahm auch Planung und Bau der kompletten Peripherie inklusive des rund 32 Meter hohen Gebäudes mit Büroräumen.

      Die Einlagerung der fertigen Gebinde geschieht vollautomatisch: Immer vier Paletten einer Linie werden auf ein großes Laser Guided Vehicle (LGV) geladen und zur Aufgabestelle des sogenannten Shuttle Vehicle Loops gefahren, der die Produktions- mit der Logistikhalle miteinander verbindet. Kleine Fahrzeuge transportieren die Paletten dann einzeln in das Hochregallager, wo sie dann mithilfe von Kränen eingelagert werden. Das Lager ist 13 Stockwerke hoch und bietet Platz für insgesamt 33.000 Palettenstellplätze. Pro Stunde lagert Britvic je bis zu 376 Paletten ein und aus.

      Das Attribut ‚vollautomatisch‘ spiegelt sich nicht nur in der hohen Leistung, sondern auch in der vergleichsweise geringen Anzahl an Bedienern wider: Denn pro Schicht sind lediglich drei bis fünf Mitarbeiter nötig, um die Abläufe zu steuern und zu überwachen. Treten ein Problem oder Stillstand auf, erhalten die Bediener die Fehlermeldung direkt auf ihr Laptop oder Tablet und können sie direkt über das mobile Endgerät bearbeiten. Einzig das Verladen der ausgefassten Paletten auf Lkws geschieht semiautomatisch mittels Gabelstapler.

      Bewusste Entscheidung für Aseptik

      Auch weiter vorne im Produktionsprozess, beim Abfüllen und Verpacken, setzt Britvic jetzt auf hochmodernes Equipment. Innerhalb eines Jahres nahm das Unternehmen dafür vier neue PET-Linien von Krones in Betrieb.

      • Die jüngste Anlage ist eine PET-Linie für CSD. Mit einer Leistung von 36.000 Behältern pro Stunde verarbeitet diese Großbehälter bis zwei Liter. Ein Contiform Bloc produziert und füllt die PET-Flaschen, die anschließend von einer Topmodul mit Rundumetiketten versehen werden. Um das Produkt im Supermarkt sowohl einzeln als auch im Gebinde verkaufen zu können, bietet der Trockenteil zwei Möglichkeiten: Entweder läuft der Flaschenstrom in einen Variopac Pro und die dort erzeugten Gebinde werden anschließend palettiert oder die Behälter werden lose in große Trays auf Halbpaletten gesetzt und mit einem Folienwickler gesichert.
         
      • Das Herzstück zwei weiterer Linien ist jeweils ein Contipure AseptBloc DA, mit dem sich je 54.000 PET-Behälter pro Stunde produzieren lassen. Um die Flaschen zu sterilisieren, setzt das System auf ein Preform-Entkeimungsmodul Contipure. So kann Britvic künftig safthaltige Getränke ohne Konservierungsmittel abfüllen. Für die beiden Aseptik-Linien lieferte Krones außerdem die komplette Prozesstechnik, unter anderem mit Mixer Contiflow und Puffertank VarioStore und VarioAsept J, einer Anlage zur thermischen Produktbehandlung.
         
      • Der Aufbau beider Linien ist nicht nur im Nass-, sondern auch im Trockenteil identisch: Zum Etikettieren kommt jeweils eine Topmodul zum Einsatz, je ein Variopac Pro und Modulpal Pro mit Gruppierstation Robobox T-GS übernehmen das Verpacken und Palettieren. Um Material bei der Sekundärverpackung einzusparen, hat Britvic die Möglichkeit, statt Zwischenlagen eine dünne Klebstoffschicht auf die bereits gruppierten Gebinde aufzutragen. Diese sorgt dafür, dass die einzelnen Lagen nicht verrutschen.
         
      • In Rugby installierte Britvic außerdem eine vollaseptische Linie. Diese enthält einen Contipure AseptBloc DN, bei dem im Gegensatz zum DA-Modell auch das Blasmodul komplett aseptisch ausgeführt ist. Die Anlage arbeitet mit einer Leistung von 48.000 Behältern pro Stunde und produziert in erster Linie Eistee und Säfte. Die gefüllten Flaschen können entweder mit Sleeve- oder Wrap-around-Etiketten versehen werden, im Trockenteil gleicht die Anlage den beiden anderen Aseptik-Linien.

      Langjähriger Wartungsvertrag

      Die Partnerschaft zwischen Britvic und Krones endete aber nicht mit der Abnahme der letzten Linie, sondern geht über das Projekt hinaus: »Wir haben einen langjährigen Wartungsvertrag abgeschlossen, um auch weiterhin Unterstützung von Krones in Sachen On-site-Support und Training zu erhalten. Denn Schulungen sind für uns der Schlüssel zum Erfolg«, erklärt Bhupinder Khela, Site Operations Manager des Standorts Rugby. »Die Anlagen sind hochmodern, die Einstellungen präzise aufeinander abgestimmt. Nur wenn unsere Mitarbeiter die Linien wie im Schlaf bedienen können, kann auch die Produktion wie am Schnürchen laufen. Wir haben nicht nur alle neuen Bediener von Krones schulen lassen, sondern besitzen hier in Rugby auch eine eigene Trainingsabteilung, um nach dem Train-the-Trainer-Prinzip für einen kontinuierlichen Wissensaustausch zwischen Krones und allen Mitarbeitern bei Britvic zu sorgen. Die gemeinsame Reise ist also noch lange nicht am Ende, sondern startet gerade erst.«

       

      Partnerschaft als Schlüssel zum Erfolg

      Das Gesamtprojekt band viel Zeit sowie zahlreiche Ressourcen und erforderte eine beträchtliche Investition – doch laut Clive Hooper war die Entscheidung dafür die einzig richtige: »Viele Unternehmen investieren zu wenig. Die logische Folge: veraltete Anlagen und Prozesse, welche das Wachstum behindern. Wir sind froh, diesen Weg eingeschlagen zu haben. Denn er ist definitiv der richtige, um unser Ziel zu erreichen, am Weltmarkt oben mitzuspielen«, resümiert er. Einen nicht wesentlichen Anteil an der erfolgreichen Umsetzung trug seiner Meinung nach auch die Entscheidung bei, die Verantwortung komplett in die Hände von Krones zu legen: »Für ein so großes Projekt braucht es einen Gesamtverantwortlichen. Krones hat versprochen, uns auf dem kompletten Weg zu begleiten – und Wort gehalten«, so Clive Hooper. »Wurde es mal kniffliger, dann schickte Krones sofort Serviceunterstützung aus Deutschland und legte sich mächtig ins Zeug, um etwaige Probleme schnell aus dem Weg zu räumen.«


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